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质量管理人员一旦与制造管理人员因质量问题责任归属发生“战争”，最后往往抛出一句：“质量是制造出来的，不是检验出来的”这么一句话，就让争吵瞬间平息、“责任大帽”扣入脑门。制造的人员虽然愤愤不平，但却傻傻的找不到反驳的理由。不少公众号还借这个命题也曾经“蹭”热点发文支持这个观点，看得质量管理人员热泪盈眶，把文章放到朋友圈、发到工作群。窃以为，这句话本身就是伪命题，不知道是哪个人最先提出来的，我想这个人要么是逻辑混乱的人，要么是逻辑清晰而故意断章取义，理由如下： 首先，从质量发展史来找这句话的出处 第一阶段：工业革命之前的手工业发展时期的质量，是以个人技能与信誉保障阶段。此阶段的质量来源于手工业者（制造者）的技术水平与人格品质。产品交易范围有限，产品往往以个人名字作为“强制认证”标志。 第二阶段：劳动分工与科学管理运动之后的QC时代即质量检验阶段。劳动分工提出，分工更具有效率，泰勒先生主张“科学管理”，提出在计划职能与执行职能之间增加一个检验环节，以便监督、检查对计划、设计、产品标准等项目的贯彻执行。从而产生了一支专职检查队伍，构成专职检查部门，这样，检验机构独立出来。起初，质量管理职责由工人转移到工长，故被称为“工长的质量管理”。后来，这一职能又被转移到专职检验人员，由专职检验部门实施质量检验。称为“检验员的质量管理”。 这一阶段，工厂生产规模不大，检验人员对出厂的产品通过检测设备及仪器对成品进行100%全检，以保证产品质量。但是随着生产力的解放，生产规模增加，大量的检查人员增加了很多成本，事后检查出大量的废品也产生了极大的浪费，最为关键的是一些产品是没有办法进行100%全检，如弹药。 真正推动美国质量发展的是美国军方，推动世界质量发展的是美国学者。1924年，美国的休哈特提出了控制和预防的概念，并成功的创造了控制图，把数理方法引入到质量管理中。1929年 道奇和罗米克发表了《挑选型抽样检查法》论文。1931年，休哈特发表了《工业产品质量经济控制》标志着质量管理正式进入一个新的阶段。 第三阶段：统计质量管理阶段。这一阶段的特点就是数理统计方法与质量管理结合，初步它并没有得到应用，直到第二次世界大战开始后。起初，统计质量管理用于军工制造业，后来才广泛的用于民用工业制造，这个阶段强调通过统计数据来发现问题，再实施干预措施。 第四阶段：全面质量管理阶段。美国通用电器公司的菲根鲍姆博士于六十年代首次提出TQC（全面质量控制）管理思想。真正将全面质量管理运用到极致的是日本人，他们经过改造提出TQM（全面质量管理），并使得日本的制造业得到腾飞。 质量发展史不是我要说的重点，我只在其中找一找这个论点的可能出处，即便是在“检验员的质量管理”阶段，也只是对质量管理进行了分工，强调对客户的质量保证来自于检查部门对计划、执行、产品标准等项目的贯彻执行以及对成品进行100%的出厂检验，并没有显示出 “质量是检验出来的”的这样结论。 其次，就这句本身的逻辑进行相应的分析 制造管理是包含的诸多动作和要素的过程，比如，要计划、领料、调整、检查、搬运等职能，而检验只是一个质量管理一个职能。在很显然是“以偏概全”及“偷换概念”的逻辑，反问一句“质量是计划出来的，不是检验出来的”成立吗？“质量是调整出来的，不是检验出来的”成立吗？答案很显然是否定的。 最后，从系统管理角度来看待这个问题 一般系统论创始人贝塔朗菲对系统的定义：“系统是相互联系相互作用的诸元素的综合体”。系统管理学则是指运用系统科学的观点，研究如何对系统的酝酿、设计、制造、运转、更新的整个寿命周期进行经济的效的控制，以使系统达到预期目标的学科。 制造过程是由5M1E要素组成的，这些要素按照“标准作业”进行运用才能得到预期的质量水平。而要得到更好的产品或服务质量，则需要系统性的对这些要素进行设计、控制、管理，这也正是质量管理的关键职责。试想，如果没有先期的策划，没有计划出“良品条件”这个基准，制造过程一定会出现偏差。用系统的管理方法来思考这个论点，还成立吗？ 如果觉得以上论据仍不足以证明这句话是伪命题，那么我们再通过几个现实的问题来说道说道。请问： 一个国家治安问题频繁发生，犯罪分子增加，请问公安部长为什么要对此负责？ 一个国家交通问题频繁发生，交通事故增加，请问交通部长为什么要对此负责？ 一个国家食品问题频繁发生，食品安全事故增加，请问卫生部长为什么要对此负责？ 一个地区安全生产事故频繁发生，“矿难”及其它生产型故事增加，请问地区的行政首脑为什么要负责？ 显然并不是这些主管部门首脑或这个部门造成了这些问题，但这些首脑及部门拥有管理职责与权限，所以，必须要承担责任。 由此可见，一个企业的质量管理职责与权限在质量部门，产品质量问题频繁发生，质量事故不断增加，请问，质量部的首脑要不要对此负责？按照组织职责及其层级传递，质量部门的所有人员是不是要对此负责？ 好，看到此，你可能还会强调，产品又不是质量部门做出来的，制造部门人员又不归我们管，我们怎么负责？ 首先，要质量部门负责不代表其他部门不需要负责，对客户来讲，质量部是负主要责任的，如果我们的产品出了问题，客户找哪个部门？找谁？肯定不会找制造这个产品的工人吧。 其次，把制造部门划归质量部门，也解决不了你的问题。如果可以，证明泰勒先生的“科学管理”是伪科学，不信你就试试。 最后，质量部门要做质量保证体系的策划、质量实现过程的预防设计、质量实现过程的监控、质量实现之后的检查、质量事故的处理规则的制定与实施、质量问题的统计分析与预防改善要求的提出与实施等等，你说质量部门要不要负责？ 那么，到底应该怎么才是正确的质量管理思路呢？ 首先，我认为我们应当秉承“全面质量管理”的理念，那么，何谓全面质量管理？它包含“三全四方面”。 “三全”即“人员全”、“过程全”、“方法全” 1.人员全：参与者一定是公司内的全体人员，不分职位、工种、部门，所有人都要参与质量改进活动，而不是一部分人。 2.过程全：质量管理必须在市场调研、产品的选型、项目开发、工程设计、原料采购、生产制造、检验、物流、使用、售后服务等各个环节中都把好质量关，而不是某一两个过程。 3.方法全：包括科学的管理方法、数理统计的方法、电子信息化技术、物联网与人工智能等，而不是仅靠行政手段。 “四方面”即“产品质量”、“工作质量”、“工程质量”和“服务质量”。 为什么我们要提倡全面质量管理？因为自全面质量管理发明被应用以后，造就了一大批优秀的、卓越的企业，从这些企业的案例中，都可以找到全面质量管理的印记。我想，如果全员能树立这样的理念，那么沟通与协调会变得顺畅，质量意识也会大大加强。 其次，我们要掌握一种理念、两个原则、三项技能、四大要素 一种理念：质量问题，全员有责的理念。 两个原则： “三不原则”，不接受、不制造、不流出，把工作的需要方或下道工序视为客户，客户至上。 “三现原则”，现场、现实、现物，无论是标准的策划还是问题的解决，要基于现场观察与数据分析，不能闭门造车。 三项技能： 事先预防：在工作开始之前，我们要不断的思考，怎么样做才能保证一次就合格？怎么样做才能不出差错？把风险前移，才能减少后期的变差带来的问题。 事中控制：工作或生产开始后，按标准监控各类的工艺参数与条件，监控设备运行正常与否，监控产品质量是否符合标准，把变差带来的质量问题控制在最小范围内。 事后改善：工作结束后，要进行检讨与改善，反复持续的思考问题发生的根源，并采取有效对策，防止再次发生。 四项要素： 人员的管理要做到：有效的人员培训、适度的奖罚措施，稳定的员工队伍。 设备的管理要做到：规范的操作过程、标准化的设备点检、有效的设备保养。 物料的管理要做到：稳定的进货渠道、严格的入厂检验、规范的存储管理。 工艺过程管理要做到：严格遵守工艺、杜绝私变工艺、协商改善工艺。 一个公司质量水平的高低，从某种角度体现的系统的管理水平，若要提升质量管理水平，就需要在系统上设定各要素部门的职责，分工部门各司其职、各承其责！
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发表于 2019-5-17 08:53:50
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