清洁验证最差条件

王慧珠

清洁验证技术指南，3,2清洁验证最差条件评估提出的：阶段性生产中最大批次数和活连续生产最长时间等，大家是怎么理解的

深夜哭的舔狗

先拿个金币         

wolaichaziliao

按照连续生产实际情况评估，遇事不决可以问问生产负责人

吸入粉

一般是每批清洁，但也不排除有多批生产后清洁，那么按最大批次去做清洁验证。
连续生产最长时间，列如规程规定批次生产不得超过24h，那清洁验证就需要超过24h后再去清洁。

2742897257

最大批次数和连续生产最长时间需要综合起来考虑，这两个东西不是一码事，一个是生产维度一个是时间维度，根据生产效率和产品规格不同两者策略区别很大，需要根据实际情况选择或都考虑，输出在SOP中是批次数达到XX批后或者连续生产XX小时后进行清洁，验证的时候需要做对应批次数/时长以上的三批清洁验证

张磊jjd

2742897257 发表于 2025-2-13 16:15
最大批次数和连续生产最长时间需要综合起来考虑，这两个东西不是一码事，一个是生产维度一个是时间维度，根 ...

鬼使神差

在清洁验证技术指南中，阶段性生产中最大批次数和连续生产最长时间是清洁验证最差条件评估的重要因素，以下是具体理解：

阶段性生产中最大批次数

考量污染累积：在阶段性生产中，各批次生产之间可能仅进行简单清洁或不清洁，随着生产批次增加，设备上的残留物会不断累积。确定最大批次数，就是要模拟设备在累积了最多可能残留的情况下进行清洁验证，以确保清洁规程能有效去除这些累积的残留物，防止对后续产品造成污染。
评估微生物滋生：多批次连续生产为微生物提供了更多的生长繁殖机会，微生物数量可能随着批次增加而增多。最大批次数的确定有助于考察在微生物滋生最严重的情况下，清洁规程能否有效控制微生物污染，保证产品质量和安全性。
确定验证范围：明确最大批次数可以界定清洁验证的范围。如果企业规定阶段性生产的最大批次数为10批，那么清洁验证就要在连续生产10批后进行大清洁，并评估清洁效果，保证在这一规定的生产模式下清洁工艺的有效性。

连续生产最长时间

考虑残留物特性变化：随着连续生产时间延长，残留物可能会因长时间与设备接触、受到温度或湿度等环境因素影响，而发生物理或化学性质的变化，如干燥、固化、吸附增强等，使清洁难度增加。确定连续生产最长时间，就是要验证清洁规程在面对这些性质改变后的残留物时，依然能够达到清洁效果。
模拟实际生产极限：连续生产最长时间反映了设备在实际生产中的极限运行状态。比如企业生产安排可能会有连续生产72小时的情况，那么在清洁验证中就要模拟这种最长连续生产时间后的清洁情况，确保在极端生产条件下清洁工艺也能有效运行，避免因清洁不彻底导致的产品质量问题。
检测设备清洁时效性：连续生产最长时间对清洁后的设备时效性也有影响。长时间生产后进行清洁，设备从清洁完成到下一次使用的间隔时间也可能受到影响，需要验证在这种情况下设备的清洁状态能保持多久，是否会在下次使用前再次受到污染或滋生微生物。

机智鼠

在清洁验证最差条件评估中，“阶段性生产中最大批次数”和“连续生产最长时间”是关键考虑因素。

“阶段性生产中最大批次数”意味着在特定时间段内，生产过程中所能达到的最大批次数量。这有助于确定在高负荷生产条件下设备的清洁状况是否仍能满足要求，确保在大规模生产时设备能保持良好清洁状态，避免交叉污染。

“连续生产最长时间”则关注设备持续运行的极限时长。长时间的连续生产可能使设备表面的残留物积累增加、清洁难度加大。通过考察此因素，能验证设备在长时间运行后能否有效清洁，保障药品或医疗器械生产的质量安全。这两个因素的考量对于全面评估清洁验证的最差条件至关重要，可参考相关药品生产质量管理规范等法规指南中关于清洁验证的要求和指导原则。

【鼠鼠还在学习中，内容仅供参考（药搭GMP软件提供技术支持）】

深夜哭的舔狗

鬼使神差 发表于 2025-2-13 18:38
在清洁验证技术指南中，阶段性生产中最大批次数和连续生产最长时间是清洁验证最差条件评估的重要因素，以下 ...

AI痕迹明显

王大雄

2742897257 发表于 2025-2-13 16:15
最大批次数和连续生产最长时间需要综合起来考虑，这两个东西不是一码事，一个是生产维度一个是时间维度，根 ...

是这么个意思

寻找一种味道

反过来理解 日常生产不能超过验证的最差条件

纯牛马

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18369001720

阶段性生产中最大批次数
定义：指在一个特定的生产阶段内，生产产品的最大批次数量。这个阶段可以是一个生产周期、一个月、一个季度或者根据生产计划和产品特性所划分的其他时间段。
意义
累积污染角度：随着生产批次的增加，设备表面残留的污染物会不断累积。即使每次生产后都进行清洁，也可能存在一些微量的残留物质。最大批次数的确定有助于评估在累积效应下，设备表面的污染程度是否会达到影响产品质量的临界值。例如，在生产某种片剂的过程中，每一批次生产后设备上可能会残留少量的原料药、辅料等，经过多个批次后，残留量可能会逐渐增加，达到可能影响下一批产品质量的水平。
清洁效果验证角度：通过考虑最大批次数，可以验证清洁程序在多次生产循环后的有效性。如果在最大批次数的情况下，清洁后设备表面的残留量仍然符合规定标准，那么可以认为该清洁程序在正常生产条件下是可靠的。这有助于确保在整个生产阶段内，无论生产多少批次，产品质量都能得到保证。
确定方法：通常需要综合考虑产品的生产计划、市场需求、设备的使用频率和维护周期等因素。企业会根据历史生产数据、产品销售情况以及生产能力等，预测在一个特定时间段内可能的最大生产批次数。
连续生产最长时间
定义：指设备在连续运行状态下进行生产的最长时间跨度，期间不进行全面的清洁维护，仅进行必要的在线清洁或中间清洁。
意义
设备运行稳定性角度：连续生产时间越长，设备的运行状态对产品质量的影响就越显著。长时间运行可能导致设备性能下降、温度和压力等参数波动，从而影响产品的质量和一致性。例如，在连续生产胶囊剂的过程中，长时间运行可能使胶囊填充机的计量装置出现偏差，导致胶囊装量不均匀。
微生物滋生角度：在连续生产过程中，随着时间的延长，设备表面和生产环境中的微生物可能会大量繁殖。尤其是在一些对微生物限度要求严格的产品生产中，如无菌制剂，连续生产最长时间的确定对于控制微生物污染至关重要。如果连续生产时间过长，微生物可能会在设备表面形成生物膜，难以彻底清除，从而对产品的无菌性造成威胁。
清洁验证挑战角度：连续生产最长时间的设定是对清洁程序的一种极端挑战。通过验证在最长连续生产时间后设备的清洁效果，可以确保清洁程序能够有效去除长时间生产过程中积累的各种污染物，包括产品残留、微生物和清洁剂残留等。
确定方法：需要考虑设备的设计特点、产品的性质、生产工艺要求以及相关法规标准等因素。一般来说，设备制造商可能会提供设备的建议连续运行时间，企业会结合自身的生产经验和产品质量数据，通过风险评估和实际验证来确定最终的连续生产最长时间。————这是AI给的答案

寒雨是冷刺

个人理解：
最大批次：有些工序的操作，不要求每批生产后都要测底清洁，但不能无限下去，总得有个度，因此需要定一个最大批次。
最长时间：最长时间有2方面，
一是虽然定了最大批次，但是不能保证每次都是间隔同样的时间的，可能你做验证的时候，是连续生产的，最大批次只用了3天，但是后续生产可能不连续，生产最大批次有用了5天的、有7天的、有10天的，这样不行，除了规定最大批次外还得规定最长时间；
二是有些产品的生产，批次不是以量来定的，而是以时间来定的，类似于纯化水，可以连续生产，但不能无限生产，必须规定多长时间清洁一次。

yuansoul

寒雨是冷刺 发表于 2025-2-17 14:13
个人理解：
最大批次：有些工序的操作，不要求每批生产后都要测底清洁，但不能无限下去，总得有个度，因此 ...

你的理解 跟 领导理解 不一样

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我来拿金币

yuansoul

深夜哭的舔狗 发表于 2025-2-14 08:04
AI痕迹明显

是这么个意思

YESOK

深夜哭的舔狗 发表于 2025-2-14 08:04
AI痕迹明显

红红火火恍恍惚惚哈哈哈哈哈哈哈哈哈哈哈哈哈哈早就发现了            

zxb6668

清洁验证最差条件的确定
在设计清洁验证方案时需考虑在最差条件下完成一定次数的验证，而这个也是清洁验证中的难点。
评价最差条件的原则应包含在验证方案或专门的评估中，如最差条件产品/设备的选择、残留标记物的选择、最差的清洗参数、最长的生产后保留时间、最长的清洁后保持时间、阶段性生产中最大批数/最长运行时间等。
●（1）最差条件的产品/设备的确定
开展清洁验证时，通常会存在多个产品或多个设备使用同一清洁工艺的情况，可以采用“分组/分类法”选取组内最差条件的产品或者设备来代表整组进行验证。应选择最难清洁的产品或者设备作为代表实施清洁验证。
a.产品分组
如果尚未确定清洁工艺，则应通过对溶解度，ADE/PDE 水平和清洁能力进行风险评估，按类型对产品分组并确定最差情况的产品(最差情况的产品是最难清洁的产品和产品的最低清洁限度的组合)。
每个产品组采用不同的清洁工艺，并采用满足最差情况下产品残留要求的清洗方法。
原则上具有相似活性(毒性)、溶解性、可检测性的产品可以采用相同的清洁程序进行清洁;对于难以清洁或者具有高安全风险通过清洁不易达到清洁验收标准的产品，应采用专用设备。
清洁工艺相同的产品定义为一组，选取组内最差情况的产品为代表进行验证。如果可以将最难清洁的产品清洁到所有产品最低可接受标准的水平，则所有具有相同清洁工艺的产品均被视为通过清洁验证。
组内最难清洁产品的评估有多种方法，活性成分、辅料和/或降解产物等的特性都会影响相对可清洁性，包括但不限于溶解度、组成占比(含粘度和吸附性(根据试验结果或操作者的经验)等。
当以上理论数据评估无法为可清洁性提供充分证明时，应通过实验室研究确定相对可清洁性，如采用材质试样或设备小部件表面，材质试样的表面粗糙度应该与生产设备表面相似或者更加粗糙(作为最差条件)，如相关材质难以获得或面积占比很小，建议在实验阶段使用非电抛光的不锈钢试样进行实验室评估，与目标材料相比，替代材料的表面粗糙度应等同或更差。然后采用相同的清洁工艺(且所用清洗剂应与产品组清洗工艺所用清洗剂一致)进行清洁，研究每一产品的相对可清洁性，确定出最难清洁的产品。此外，产品分组亦可引入一种最差条件产品替代物，此替代物应比组内其他产品更难清洁。
基于中药制剂自身特点，还需考虑中药制剂原料(如全粉、全浸膏半浸膏等)的特点(吸湿性、吸湿后粘附性)、颜色、气味、挥发性等
但基于法规、质量或其他风险考虑，清洁验证完成后，必要时经评估，切换生产组内其他产品时可对组内的其他产品再进行一次清洁确认(限度标准选取此产品针对所有其他产品的最低标准)或者选取组内最低允许残留限度产品再进行验证。
b.设备分组
设备分组要求组内设备相似，并且清洁工艺相同。
选取组内最差条件的设备，主要从设备的大小、结构、表面类型和特性(包括材质、粗糙程度等)等多个方面综合考虑其风险确定最难清洁设。
大小不同的设备，最大和最小两个规格(两个极端)均作为最难清洁设备(除非最大和最小中有一个可以作为最差条件)。经评估，如组内设备均一致(包括大小、结构、表面类型和特性等)，可选择组内任一设备进行验证，组内其他设备完成清洁确认即可。
c.组内引入新产品或设备
已验证过的组内引入新产品/设备，需使用与最初确定最难清洁产品/设备时相同的风险评估过程进行评估。
基于书面的风险评估:
●组内引入较容易清洁品种/设备，可采用现有清洁程序对新产品/设备进行清洁，并进行一个批次的清洁确认;
●组内引入更难清洁品种/设备，则可能需要对现有清洁工艺进行调整及验证;
●组内引入新产品/设备导致现有产品清洁验证可接受标准变严，则应根据历史数据重新评估现有清洁程序的适用性，必要时对现有产品组的清洁程序进行调整和验证。