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本帖最后由 石头968 于 2012-4-24 00:16 编辑
无菌注射剂的热原控制浅谈 一、除热原的几种常见方法 1、活性炭吸附: 配液时采用0.1%—0.3%活性炭煮沸,个别品种0.5%,可以有效去除热原,并有助滤、脱色作用,但是活性炭会带来潜在的污染风险,有时候会吸附有效成分,欧美国家在制剂生产中已经没有使用活性炭作为去除热原的手段,我们接触的欧美国家的一些专家,也都不明白活性炭除热原的意义。我们国家因为开始API质量普遍低下,热原往往不合格,所以才衍生出活性炭除热源的生产工艺,随着API的质量普遍提高,个人建议可以逐步淘汰活性炭除热源工艺。 2、酸碱法、超滤法、离子交换、微波法: 这几种方法在制剂生产中一般应用较复杂且不适用,所以很少使用,不再赘述。 3、干热灭菌: 高温可以去除热源,一般干热灭菌柜 250℃30Min用于器具灭菌、320℃-350℃5Min用于隧道烘箱对玻璃瓶灭菌。但是,湿热灭菌,对于热源的去除效果不彻底,主要是内毒素不能完全去除。热源包括三个种类,内毒素是热源的一种,但是内毒素代表了热源的水平,所以一般以检测内毒素来衡量热源的大小。GMP无菌附录推荐:对于器具工具内包材等能够用干热灭菌的,就一定不要用湿热灭菌,最终产品能够进行湿热灭菌的就一定不要用过滤除菌,过滤除菌在所有灭菌方法中风险最大。二、注射剂热源的过程控制: 1、原辅料的热源控制,主要是API,用于生产注射剂的API,法规有明确的控制热源要求,要检测细菌内毒素,所以,在API生产中,一定要相对严格地控制热源,对于用来生产非最终灭菌产品的API,如果可以采用配液灌装前过滤除菌的,不要求API无菌,如果是用来生产粉剂分装的无菌粉针,其API应为无菌API,生产环境条件与非最终灭菌的制剂一样。 2、生产工艺用水一定要采用注射用水,注射用水有严格的热源控制指标。 3、直接接触药品的内包材的最后一道洗瓶水必须使用合格的注射用水,一是控制微粒,二是冲洗瓶内外的部分热源。 4、直接接触药品的内包材(玻璃瓶)的灭菌必须使用干热隧道灭菌烘箱,灭菌必须等效于250度30分钟,有的资料要求250度45分钟,请大家查证。 5、直接接触药品的小型容器具、工具,可以采用干热灭菌烘箱,同上。 6、胶塞铝盖等可以湿热灭菌。 7、设备、管道可以使用低内毒素的注射用水冲洗掉部分热源,也可以使用酸、碱清洗破坏热源,在线SIP使用纯蒸汽热压灭菌,可以杀灭细菌,从而控制热源的产生,也可以巴氏消毒,降低微生物水平,间接控制热源。 8、CIP验证时,清洗水可以检查内毒素限度。 9、一般情况下,无菌注射剂生产的热原控制主要是生产过程控制,生产过程的全方位控制是控制热源的最有效手段,不要寄希望于某一种万能的方法。 10、污染要从源头控制,而不是发生了污染再去去除污染,这样的亡羊补牢也有可能悔之晚矣。 非最终灭菌产品,如果检测热源不合格,那么你就去“死”吧,没有后悔药了,整批报废是必然的,拿回去返工,重新去除热源,总之成品是不可逆转了的。 最终灭菌产品,如果检测热源不合格,问了几个老外,也没听说好办法,整批报废就可以了。 三、几贴后悔药(如果最终产品检测热源不合格怎么办呢?) 最终灭菌产品呢,如果内毒素不合格,偷偷告诉你以下方法: 1、二次灭菌:热稳定性药物,可以原温度再灭菌一次,或者提高温度、延长灭菌时间再灭菌一次。 2、对于热敏性药物,可以采用流动蒸汽灭菌100度40分钟,对于不能耐受流动蒸汽再灭菌的,按照非最终灭菌处理,报废、返工,或者销毁。 3、注意:二次灭菌温度与时间的选择,需要你自己去确定,不能使药物分解,也不能使药物的稳定性受到影响,这些你就验证去吧。 3、偷偷的二次灭菌,不要记入批生产记录,违法一次,看看效果。 4、对于热敏性的药品,还可以冷放24小时以后再二次灭菌,效果更佳,谁用谁知道! 5、以上纯属馊主意,出了问题本人概不负责!!!
半夜三更写成此稿,错别字在所难免,希望大家见谅!
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