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发表于 2024-6-17 08:44:51
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本帖最后由 Lily_VIP 于 2024-6-17 08:49 编辑
同意楼上们的观点
以下方面可以参考一下:
1. 设计确认(DQ, Design Qualification):审计应检查空调系统的设计是否基于生产需求、产品特性和外部环境因素,确保系统设计能够满足GMP对温湿度控制、空气净化、气流组织等方面的要求。
2. 安装确认(IQ, Installation Qualification):确认空调系统是否按照设计规格正确安装,包括所有组件、设备的位置、连接以及施工质量,同时检查供应商资质、安装记录和验收文件的完整性。
3. 运行确认(OQ, Operational Qualification):通过测试验证空调系统在正常操作条件下的功能,如测试温度、湿度控制的稳定性,验证空气净化效率(HEPA过滤器效率)、风速、换气次数、压差控制等指标是否达到设计标准。
4. 性能确认(PQ, Performance Qualification):进一步验证系统在模拟或实际生产条件下的持续稳定性能,包括系统应对生产负荷变化的能力、应急处理能力(如停电后的恢复程序)以及长期运行的可靠性。
5. 维护与校验记录:审核系统的定期维护计划、预防性维护记录、校验报告(如压力表、温湿度传感器)以及故障记录和纠正措施,确保系统得到恰当的维护并保持在验证状态。
6. 监控与报警系统:检查自动控制系统和在线监测系统是否有效运作,报警设置是否合理,历史数据记录是否完整,确保异常情况能得到及时发现和处理。
7. 文件与记录管理:审计所有与空调系统相关的SOP(标准操作程序)、验证文件、变更控制记录、培训记录等,确保员工对系统操作和维护充分了解且遵循GMP文件管理规定。
8. 人物流管理:评估人流、物流通道设计是否合理,防止交叉污染,检查更衣室、缓冲区等区域的空气质量控制措施。
9. 微生物控制:考察空调系统对生产区域微生物污染的控制能力,包括定期的环境监测计划和结果。
10. 应急准备:确认是否有有效的应急预案,如电力供应中断、过滤器破损等情况下的紧急应对措施。
以上这些有助于确保空调系统在安装和设计上符合标准,在实际运行中也能持续满足药品生产所需的严格环境控制要求。
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