报警测试是否需要定期进行？

隐月

报警功能是否需要定期测试？
基于 PLC 的报警功能实现主要分为传感器数据采集传输与 PLC 内部处理两大环节。​
1、传感器通过采集温度、压力等关键参数，将物理量转换为 4 - 20mA 电流信号、0 - 10V 电压信号等电信号，经信号调理模块处理后，模拟信号通过屏蔽电缆传输，数字信号借助 RS - 485、Ethernet/IP 等协议，传输至 PLC 的 AI 或 DI 输入模块，完成信号从终端到 PLC 的传递。​
2、PLC 接收到数据后，其 CPU 模块从输入模块读取数据并存入寄存器。在 PLC 用户程序中，设定报警阈值，CPU 通过比较指令将实时数据与阈值对比。若数据超出阈值，程序触发报警逻辑，置位报警标志位，驱动 DO 模块控制声光报警器，或上传报警信号至监控系统。​
PLC 内部的报警触发流程属于用户程序（软件）的一部分。工程师使用编程软件编写报警逻辑代码，如需修改报警阈值或触发条件，需通过编程软件调整程序并下载至 PLC。报警功能依赖硬件协作，但核心逻辑由软件实现，修改与优化均在软件层面完成。

上面这些是PLC报警的原理，如果说数据传输是没问题的，PLC在拿到数据后的报警则是其软件层面的问题，软件层面的问题，需要定期进行再确认吗？
如果觉得数据传输有问题，是很容易判定的，比如查看界面数据信息是否完成，是否出现了异常缺失。

深夜哭的舔狗

报警确认我们是跟着在验证周期走的

流浪的行者

学习了。。。。。。。。

kikilalala

我们评估报警不用定期执行，他不随着设备使用而自然“故障”，报警是一次性的确认功能可以实现即可。

准圣级药老

不做，在首次验证的时候做一下，后期没有增加或者改动都不做周期性测试。

隐月

我的意思是，如果数据传输到PLC没问题，后续就是PLC根据程序去判断是否触发报警，那报警功能就同其他软件功能的风险是一样的，比如程序，权限、审计追踪等，没有必要再做验证了。

知非

深夜哭的舔狗 发表于 2025-6-11 15:41
报警确认我们是跟着在验证周期走的

定期所有报警都触发下进行测试？

linchk

基于 PLC 的报警功能  肯定  100% 需要定期进行确认！

一般地，可以与 基于PLC的 温度 压力 流量 液位 PH 称重 等显示功能 ，一起做。就是说，在做基于PLC 的温度校验时，压力 校验时，流量校验时。。。。。。。一起对报警功能进行校验。
一般地，我们的这样的系统，对生产工艺比较重要，会列入 计算机化系统 清单，严格按照GMP进行管理(不仅是定期校验，还有 数据备份，权限功能，日常点检。。。。)。
我们公司，对于这种系统，每年进行一次  所有这些功能参数（温度 压力  流量 液位  PH 称重 等等 等。。。）的校验，对于其中的控制功能也要同步进行确认，比如温度控制，能否按工艺要求进行设定温度的控制（比如控制在 121度，能否自动完成控制，使温度稳定在121度），对于报警功能，能否按照工艺要求，在参数超限时 进行报警（比如 温度要求超过80度时报警，那就输入温度信号，使显示81度，看报警功能是否正常？再使温度回落到80度，看报警信号是否消失了。）
以上每年进行的点检工作，还要有一大本子非常完整的点检记录，不是几张纸，是一大摞子的记录，大几十页纸吧。


补充内容 (2025-6-11 21:01):
每年做一次，最终形成一个大几十页（接近100页）的 符合GMP要求的 点检报告！

深夜哭的舔狗

知非 发表于 2025-6-11 17:12
定期所有报警都触发下进行测试？

虽然麻烦但是确实是，根据报警清单一个个截图

隐月

linchk 发表于 2025-6-11 18:47
基于 PLC 的报警功能  肯定  100% 需要定期进行确认！

一般地，可以与 基于PLC的 温度 压力 流量 液位  ...

比如 温度要求超过80度时报警，那就输入温度信号，使显示81度，看报警功能是否正常？再使温度回落到80度，看报警信号是否消失了。--你这个是模拟量的输入吗？不是实际条件达到报警限度吧？

linchk

隐月 发表于 2025-6-12 11:12
比如 温度要求超过80度时报警，那就输入温度信号，使显示81度，看报警功能是否正常？再使温度回落到80度 ...

模拟量也可以这么做。
用实际现场的温度计的 温度校验 也可以（干井炉）