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本帖最后由 西窗烛 于 2023-4-11 10:50 编辑
“精益”追求，故事分享
精益生产是我们的追求。身边不少朋友有过这样的感受——公司在导入精益之时，如“逆水行舟”，起初想法很美好，但实施起来不止一点困难......有些管理者往往有“上有苛求，下有怨求，自有忧愁”的感慨，自己夹在中间自谋出路，为了事业还得继续坚守啊！对生产、质量、安全等方面不少事总历历在目吧——一闭上眼就感叹精益管理之难，但好歹还一直没停下......
精益生产，难在改变人的思想观念。 记忆最深是曾经我所在的车间工人老少搭配，素质高低不同。在落实制度期间，人员培训因接受的差异，主任有时三番四次讲，最后检查总得受打击......有的人听不懂，私下埋怨说“公司一天到晚就想我们多做”......主任想了不少办法，最后感慨还得先改变大家的思想观念，结合制度为引导——因为他发现员工普遍是有学习欲望的，只是培训时对“条条款款”难懂难接受。动员会上为统一大家思想，他就加强管理的必要性、重要性做了阐述；再者指出这些培训对大家工作和生活的好处，特别关系到生命安全、身体健康、修养评价......提醒某些要退休的工人别让享福成空想，存钱灵用变纸钱......接着把大家在日常的错误行为进行投影指正。培训前他做了针对性了解，这次材料做得好；会上营造了活跃气氛，欢声笑语不断，大家互相提问，建议以后在班前会也多做提醒，现场监管时及时指导，班后总结时可回顾。在后续精益管理的培训中，主任执行了同样的培训思路，改变观念，学为实用，学以致用；工作上按车间工序做了检查表进行日常监督，反复纠正不当行为，结合月度评估考核，逐步提高大家认识，培养习惯......一个小小的车间能坚持不断追求前进，在记忆中值得保留。 精益生产，重在实干。 原车间生产受季节影响有时任务不怎么紧，厂里进行考核管理，为平衡各车间工资差异，工人在无生产任务的时候就要外调，协助其他车间生产。车间对工人提出了“一人多技”的要求，以应对偶尔来了任务，外调的人暂时回不来时，各工序能平衡生产。外调在整个分厂很平常，员工能积极配合因为都知道生产正常运转关系到公司收益，影响自己能拿多少工资——自觉多学，配合调动才不会无所事事，被人笑话。在人力调度上，分厂对冗员和缺员的解决是务实的，长期坚持，不管谁的亲戚或人员职务高低，因生产缺人派到都没借口，自觉顶上，满足生产需求和人员利用的平衡。精益生产涉及公司组织架构和运行机制等方面，制定的文件很多，就更需务实因地制宜，落实坚持。曾有领导羡慕他厂“精益管理”做得好......借烟寄酒，伤肺伤肝好不容易得来其文件，模仿改编，实施时却伤心，发现照搬照套，不作吸收——文件再多而不实用，最后的结果也只在老问题上重蹈覆辙，被老板批评：不务实，“抱着金砖还没饭吃”，值得深思。 精益生产，赢在持续改善。 到生产车间后，主任看我们有点学历，要我们给生产多提改善意见。起初我对此并不挂在心上，认为生产没什么可改——生产流程是常见的三步结晶-干燥-包装；工艺简单，多年以来已很成熟。后来班组一位细心的女员工对结晶工序提了建议，听起来操作简化了，产量会提高。班组进行了一次试验，批产量提高百分之六，对成本影响是显而易见的。那段时间，我深深自咎，把“不以为然，自以为是”当做“无知”，真是白读了十年书。这段经历也提醒着我：改善点在工作中一直存在，而把它抓出来利用，意识改变应在先，习惯在“常态化”，总先入为主认为简单、成熟就不能持续改善，往往只能与其擦身而过，原地踏步就别提改善了。
精益之路很难，但“不积跬步，无以至千里”；我们在策略上，如果认为现状与目标达成是“直路”——那肯定很陡，不注意就“倒退”；如果把其看成“螺旋”分步骤，制定实际可行的小目标，步步为营，激励作用就明显些。本来这条路很漫长，企业如结合实际，载入文化，循序渐进......或许有一天回头也会惊奇发现前进了万里。都说5S是进行精益管理的基础，在药品行业得益于实施GMP规范，有很多基础理论可共用，做好了，做实了更能相得益彰啊！
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发表于 2023-4-10 18:48:30
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