按新版要求编写的工艺规程

linzi1456

XXXXXXXXXXXXXXXX有限公司GMP文件
                                                                                             
       





技术标准文件（二）
益母草膏工艺规程
（批量：××㎏）











XXXXXXXXXXXXXXXX有限公司    发布
前    言
XXXXXXXXXXXXX有限公司是一家从事化学药制剂、中成药等生产的药品生产企业，企业前身是XXXXXXXX制药厂。2004年，XXXXXXXX制药厂迁址到XXXXXXXX进行GMP异地改造，同时更名为XXXXXXXXXXXX有限公司，并按GMP的要求制定了GMP规范化管理所需药品生产和质量管理文件。2005年   月   日，在全体员工的共同努力下，公司顺利通过了XX省药品监督管理局组织的药品GMP现场认证，并获得药品GMP认证证书（证书号：  ）。2010年  月  日，公司再次通过了省局组织的五年到期GMP再认证，证书号为：XXXXXX。在多次GMP认证或跟踪检查之后，我司根据专家的意见对部分药品生产和质量管理文件进行了合理的修订，但部分文件仍存在可操作性不强等缺陷，与新版GMP的要求还有较大的差距。据此，公司领导组织有关人员对现行文件进行了全面的审核，并要求结合新版GMP的实施对有关文件进行必要的修订或整体修改。根据审核结果，经多次讨论和反复论证，为使制定的GMP文件更具可操作性及符合新版GMP的要求，决定对现行文件进行整体修改。本版文件即为修改后的文件。
制剂工艺规程编号为：
STP/GY/ZJ/ 〇〇〇/△△
制剂工艺规程修订版本号,用数字表示
制剂工艺规程编号流水号,用数字表示
工艺规程细分类代号
工艺规程亚分类代号
技术标准文件类别代号
修订版本号00表示按新版GMP要求制定的文件初始版本号，01为第一次修订版本号，02为第二次修订版本号，以此类推。
本标准由生产部组织起草
本标准由质量部负责审核
本标准由生产管理负责人批准




目    次
1制定目的……………………………………………………………………………………………1
2适用范围……………………………………………………………………………………………1
3职责要求……………………………………………………………………………………………1
4规程内容……………………………………………………………………………………………1
4.1生产处方…………………………………………………………………………………………1
4.1.1产品名称和产品代码…………………………………………………………………………1
4.1.2产品剂型、规格和批量………………………………………………………………………1
4.1.3所用原辅料清单及用量折算计算方法………………………………………………………1
4.1.4处方依据………………………………………………………………………………………2
4.2生产工艺流程图…………………………………………………………………………………2
4.3生产操作要求……………………………………………………………………………………3
4.3.1对生产场所和所用主要设备的说明…………………………………………………………3
4.3.2关键设备的准备所采用的方法………………………………………………………………5
4.3.3详细的生产步骤和工艺参数说明……………………………………………………………6
4.3.4所有中间控制方法及标准……………………………………………………………………25
4.3.5预期的最终产量限度，以及物料平衡的计算方法和限度…………………………………27
4.3.6待包装产品的贮存要求，包括容器、标签及特殊贮存条件………………………………28
4.3.7需要说明的注意事项…………………………………………………………………………28
4.4包装操作要求……………………………………………………………………………………29
4.4.1包装形式………………………………………………………………………………………29
4.4.2所需全部包装材料的完整清单………………………………………………………………30
4.4.3印刷包装材料的实样或复制品，并标明产品批号、有效期打印位置……………………30
4.4.4需要说明的注意事项…………………………………………………………………………30
4.4.5包装操作步骤的说明…………………………………………………………………………31
4.4.6中间控制的详细操作，包括取样方法及标准………………………………………………39
4.4.7待包装产品、印刷包装材料的物料平衡计算方法和限度…………………………………40
4.5生产质量控制要点………………………………………………………………………………41
4.6技术安全及劳动保护……………………………………………………………………………42
4.7附录………………………………………………………………………………………………43




XXXXXXXXXXXXXXXX有限公司GMP文件
文件名称        益母草膏生产工艺规程
起 草 人        年   月   日        文件编号        STP/GY/ZJ/001/00
审 核 人        年   月   日        文件页码        第1页，共40页
批 准 人        年   月   日        颁发部门        质 量 部
分发部门        ①档案室 ②质量部 ③生产部 ④口服液体制剂车间 ⑤前处理提取车间        生效日期             年   月   日

1制定目的
为规范益母草膏的生产和质量管理，以保证生产的药品批与批之间尽可能地与原设计吻合，保证每批药品在整个有效期内保持预定的质量，特制定本工艺规程。
2适用范围
本工艺规程适用于公司特定数量益母草膏的生产和质量管理，是益母草膏产品设计、质量标准和生产、技术、质量管理的汇总，是公司组织和指导益母草膏生产的主要依据和技术管理工作的基础。
3职责要求
本品生产有关部门和人员对实施本工艺规程负责，QA人员、生产管理负责人负责监督检查，质量管理负责人负责抽查执行情况。
4规程内容
4.1生产处方
4.1.1产品名称和产品代码
4.1.1.1产品名称：益母草膏。
4.1.1.2产品代码：C×××（10ml/瓶×10瓶/盒×60盒/件）
4.1.2产品剂型、规格和批量（见下表）
类  别        产品剂型        规    格        批   量
结  果        煎膏剂        每瓶装125 g        每瓶装250 g        ×××㎏
4.1.3所用原辅料清单及用量折算计算方法
4.1.3.1所用原辅料清单
序 号        原辅料名称        代码        处方量(g)        批量(㎏)
1        益母草        Y×××        ×××        ×××
2        红  糖        F×××        ×××        ×××
制     成        ×××        ×××
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4.1.3.2原辅料用量折算计算方法
4.1.3.2.1根据《中国药典》的有关规定，中药制剂的生产均应以中药饮片投料，标准处方中的投料量均为中药饮片的投料量；
4.1.3.2.2若购进的为原药材，则需加工成中药饮片，投料量以中药饮片计算。
4.1.4处方依据
《中国药典》2010年版一部。
4.2生产工艺流程图



                                                     














         


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图1益母草膏生产工艺流程图
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4.3生产操作要求
4.3.1对生产场所和所用主要设备的说明
4.3.1.1生产场所说明
生产场所按《生产厂房房间编号管理规程》进行编号，其生产环境按《药品生产质量管理规范》(2010年版)进行设置，其具体说明见下表：
序号        操作间名称        操作间位置        操作间编号        洁净度级别        温、湿度要求        压差要求
                                        温 度        湿 度       
1                                                       
2                                                       
3                                                       
4                                                       
5                                                       
6                                                       
7                                                       
8                                                       
9                                                       
10                                                       
11                                                       
12                                                       
13                                                       
14                                                       
15                                                       
16                                                       
17                                                       
18                                                       
19                                                       
20                                                       
21                                                       
22                                                       
                                                       
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4.3.1.2所用主要设备说明
生产本品主要设备包括糖浆剂生产各工序的设备及部分公用设备或设施，均按《设备(设施)编号管理规程》进行了编号，符合《药品生产质量管理规范》(2010年版)的要求，其具体说明见下表：
序号        设备型号、名称        设备编号        制造厂家        数  量        生产能力
1                                       
2                                       
3                                       
4                                       
5                                       
6                                       
7                                       
8                                       
9                                       
10                                       
11                                       
12                                       
13                                       
14                                       
15                                       
16                                       
17                                       
18                                       
19                                       
20                                       
21                                       
22                                       
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4.3.2关键设备的准备所采用的方法
4.3.2.1空调机组准备
确认空调净化系统已按《洁净环境定期监测管理规程》和《悬浮粒子检测操作规程》及《沉降菌检测操作规程》进行了定期监测，结果均符合D级洁净区标准要求，再按所使用空调机组操作规程做好生产启用准备，待用。
4.3.2.2纯化水机组准备
确认纯化水系统已按《制药用水定期监测管理规程》和《制药用水系统监测操作规程》进行了定期监测，各项指标均符合《中国药典》2010年版二部纯化水质量标准要求，日常在线监测各项指标均符合要求，再按所使用二级反渗透纯化水机组操作规程做好生产启用准备，待用。
4.3.2.3提取罐准备
确认设备在清洁有效期内，否则按所使用多功能提取罐清洁规程规定的清洁方法重新清洁，并经过QA人员检查，符合生产工艺卫生要求的，再按所使用多功能提取罐操作规程做好设备启用准备，待用。
4.3.2.4浓缩器准备
确认设备在清洁有效期内，否则按所使用浓缩器清洁规程规定的清洁方法重新清洁，并经过QA人员检查，符合生产工艺卫生要求的，再按所使用浓缩器操作规程做好设备启用准备，待用。
4.3.2.5配料罐准备
确认设备在清洁有效期内，否则按所使用配料罐清洁规程规定的清洁方法重新清洁，并经过QA人员检查，符合生产工艺卫生要求的，再按所使用配料罐操作规程做好设备启用准备，待用。
4.3.2.6洗瓶、灭菌干燥机准备
确认设备在清洁有效期内，否则按所使用超声波清洗机清洁规程、远红外灭菌干燥机清洁规程规定的清洁方法重新清洁，并经过QA人员检查，符合生产工艺卫生要求的，再按所使用超声波清洗机操作规程、远红外灭菌干燥机操作规程做好设备启用准备，待用。
4.3.2.7分装机准备
确认设备在清洁有效期内，否则按所使用液体分装轧盖机清洁规程规定的清洁方法重新清洁，并经过QA人员检查，符合生产工艺卫生要求的，再按所使用液体分装轧盖机操作规程做好设备启用准备，待用。
4.3.2.8电子秤准备
确认需用电子秤已经校验，并在有效期内，再按《电子称校准、使用操作规程》对电子称进行使用前的校准，待用。
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4.3.3详细的生产步骤和工艺参数说明
4.3.3.1中药前处理
4.3.3.1.1备料
岗位作业人员和车间有关管理人员按《备料操作规程》到仓库领取生产所需中药材，完成中药材领用后，按《物料进入车间净化操作规程》有关进入步骤完成中药材转移，进入中药提取车间中药前处理岗位。
4.3.3.1.2生产前检查
按《生产前检查操作规程》中的有关要求做好文件、物料、现场、安全等方面的检查工作，并予以记录。
4.3.3.1.3作业前准备
4.3.3.1.3.1作业前先将上次的清场合格证（副本）取下，纳入本次批生产记录中，并挂上生产状态标识卡，注明岗位、品名、规格、批号、日期等；需用的设备、容器具等的状态标识也应根据《操作间、设备、容器标识操作规程》进行更换或标识。
4.3.3.1.3.2每次作业前先检查确认净选操作工作台、洗药机、切药机等清洁合格证，应在有效期内。
4.3.3.1.3.3若过期，则按相关设备清洁规程重新进行清洁。
4.3.3.1.3.4检查已清洁的生产用具及相关设备部件是否齐全。
4.3.3.1.3.5按相关设备操作规程的要求进行装机。
4.3.3.1.3.6启动相关设备空运转，若无异常，待机。
4.3.3.1.4净选、洗涤、切制、干燥操作
益母草净选、洗涤、切制、干燥操作应符合相应的工艺要求，具体操作见益母草饮片工艺规程中有关净选、洗涤、切制、干燥等操作。
4.3.3.2中药提取
4.3.3.2.1备料
岗位作业人员和车间有关管理人员按《备料操作规程》到仓库领取生产所需益母草（中药饮片），完成中药饮片领用后，按《物料进入车间净化操作规程》有关进入步骤完成中药饮片转移，进入前处理提取车间中药提取岗位。
4.3.3.2.2生产前检查
按《生产前检查操作规程》中的有关要求做好文件、物料、现场、安全等方面的检查工作，并予以记录。
4.3.3.2.3作业前准备
4.3.3.2.3.1作业前先将上次的清场合格证（副本）取下，纳入本次批生产记录中，并挂上生产状态标识卡，注明岗位、品名、规格、批号、日期等；需用的设备、容器具等的状态标识也应根据《操作间、设备、容器标识操作规程》进行更换或标识。
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4.3.3.2.3.2每次作业前先检查确认所使用设备清洁合格证，应在有效期内。
4.3.3.2.3.3若过期，则按所使用设备清洁规程重新进行清洁。
4.3.3.2.3.4检查已清洁的生产用具及所使用设备部件是否齐全。
4.3.3.2.3.5按所使用设备操作规程的要求进行装机。
4.3.3.2.3.6开启蒸汽，检查蒸汽管道、汽压是否正常；开启真空系统、空压机，检查真空系统、空压机是否正常，若无异常，待机。
4.3.3.2.4配料称量、复核
4.3.3.2.4.1配料称量由独立复核人现场进行复核，复核内容包括物料信息、称量环境、仪器状态、称量操作和记录过程等以下几方面的内容，并予以记录；
4.3.3.2.4.2称量环境按生产前检查要求进行检查，应符合要求；
4.3.3.2.4.3检查确认称量器具已经检定合格并在有效期内；
4.3.3.2.4.4检查确认所领用中药饮片的名称、代码、批号和标识等，应与生产指令相符；
4.3.3.2.4.5称量人按要求对称量器具（电子称）进行校准，复核人复核无误后方可进行称量操作；
4.3.3.2.4.6称量操作第一步（原包装中药饮片毛重称量）：称量人按电子称有关操作规程先将电子称归零后准确称量原包装中药饮片的毛重，读数并记录（M毛1），独立复核人对电子称归零操作、毛重称量结果进行现场复核，读数并记录（M毛2），再与称量人记录数据进行比对，M毛1与M毛2应一致；
4.3.3.2.4.7称量操作第二步（包装皮重称量）：称量人将称量好毛重的饮片倒入提取罐中，再按电子称有关操作规程将电子称归零后准确称量包装的皮重，读数并记录（M皮1），独立复核人对电子称归零操作、皮重称量结果进行现场复核，读数并记录（M皮2），再与称量人记录数据进行比对，M皮1与M皮2应一致；称量人和独立复核人再分别计算称量中药饮片的净重M净1和M净2，并记录，M净1和M净2应一致；
4.3.3.2.4.8每称完若干包装中药饮片后应及时清理电子称，并分别按上述方法进行其他包装中药饮片的称量和复核，分别置提取罐中存放，备用。
4.3.3.2.4.9称量、独立复核记录均须签字确认，并纳入批生产记录中。
4.3.3.2.5煎煮
4.3.3.2.5.1生产操作前再认真核对所领用中药饮片的名称、代码、批号和标识，确保生产所用中药饮片正确且符合要求；
4.3.3.2.5.2向提取罐中加入规定量的饮用水，并根据工艺要求浸渍一定时间；
4.3.3.2.5.3开蒸汽阀门进行加热，并按所使用提取罐操作规程进行煎煮操作；
4.3.3.2.5.4蒸汽压力应以维持药液微沸为度，并随时观察蒸汽压力表控制气量和提取罐的工作状况，防止药液溢出；
4.3.3.2.5.5煎煮完毕应先关闭蒸汽阀门，再将出液阀打开，药液经过滤后用泵抽入贮液罐。贮液罐上挂上状态标志，标明品名、批号、日期、数量等内容；
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4.3.3.2.5.6再根据工艺要求第二次，第二次的煎煮液并入第一次的煎煮液中。
4.3.3.2.5.7每次煎煮液需用过滤器滤过，置储罐内。储罐外挂上状态标志，标明产品名称、提取批号、数量、生产日期及操作人等，备用。
4.3.3.2.5.8工艺参数说明
4.3.3.2.5.8.1开始煎煮之前药材需浸渍一定的时间，浸渍时间为：30分钟；
4.3.3.2.5.8.2煎煮加水量：第一次为药材量的6倍，第二次加水量为药材量的4倍（实际加水量以水表上的数据为准）；
4.3.3.2.5.8.3汽压控制在0.05～0.1Mpa，蒸汽压力应以维持药液微沸为度；
4.3.3.2.5.8.4本品共煎煮两次，每次2小时。煎煮时间应从煎煮液开始沸腾时开始计时，煎煮途中如遇停气时则煎煮时间顺延，应补上停气时间。
4.3.3.2.6浓缩
4.3.3.2.6.1先开启真空设备，打开真空口截止阀，使双效内的真空上升至-0.06～-0.08Mpa；
4.3.3.2.6.2开启进料阀门，将煎煮液经泵或真空抽至罐内，当料液上升到蒸发室下视镜1/3处液位时，关闭进料阀门，开启蒸汽阀门升温加热，并按所使用浓缩器操作规程进行浓缩操作。
4.3.3.2.6.3根据蒸发速度，及时进行补料至原来的位置；
4.3.3.2.6.4排水：当受水器冷凝水液位升至玻璃视镜1/2处时，关闭受水器上两阀门（放气阀、放水阀），打开下端排水阀排尽后复原；
4.3.3.2.6.5收膏：根据工艺要求取样测定相对密度，测定相对密度时关闭真空阀及蒸汽阀，待浓缩罐内压力恢复常压后，打开出料阀，经取样测定达到所需相对密度后，将清膏放出，在洁净区收膏；若相对密度不符合要求，则需再次浓缩，直至符合要求。
4.3.3.2.6.6工艺参数说明
4.3.3.2.5.7.1浓缩时蒸汽压力控制在0.02～0.1Mpa；
4.3.3.2.5.7.2罐内负压值控制在-0.06～-0.09Mpa；
4.3.3.2.5.7.3最后浓缩清膏相对密度控制：1.21～1.25(80℃)。
4.3.3.2.6生产过程质量控制
4.3.3.2.6.1清膏性状：应为××色的清膏；
4.3.3.2.6.2相对密度：1.21～1.25(80℃)；
4.3.3.2.6.3溶化性：应全部溶化，允许轻微浑浊，不得有焦屑；
4.3.3.2.6.4微生物限度：细菌数：≤20cfu/ml，霉菌和酵母菌数：≤20cfu/ml，并每ml溶液中不得检出大肠埃希菌。
4.3.3.2.7中间产品放行
冷藏后滤液经QA人员确认质量符合要求后，交下工序作配液使用，办理交接手续，并填写相关交接记录；或继续入冷库暂存，办理入库手续，并填写相关入库记录。
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4.3.3.2.8本岗位生产操作过程存在风险及其预防控制措施
工  序        存在风险        预防控制措施
备  料        1、中药饮片领用错误致产品成分错误        1、领料时严格核对生产指令，确保领用中药饮片无误。
2、领料时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。
        2、领用中药饮片质量不符合要求致产品失效        1、领用前确认中药饮片已经检验合格，有合格标识。
2、不领用已过贮存期且未复验的中药饮片。
3、确保称量时所用的用具已经清洁。
4、不领用其他存在质量风险的中药饮片。
        3、领用中药饮片数量与指令不符致产品批量与工艺不符        1、使用前确认计量器具已经检定，且在有效期内，并按要求进行使用前的校准。
2、领料称量时须专人进行复核，确保领用数量无误。
称  量        1、称量的中药饮片错误致产品成分错误        1、称量前再次核对生产指令，确保称量中药饮片无误。
2、称量时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。
        2、错误的称重致产品成分比例错误        1、使用前确认计量器具已经检定，且在有效期内，并按要求进行使用前的校准。
2、称量过程须经独立复核人按要求进行独立复核。
煎  煮        1、水加入量不准致产品成分比例错误        1、提取前确认计量器具（水表）已经校验，且在有效期内。
2、专人对加溶剂过程进行复核。
3、按相关SOP要求操作。
        2、蒸汽压力控制不当致有效成分不能被有效提出        1、蒸汽供应部门应确保蒸汽压力能满足提取要求。
2、按工艺要求控制蒸汽压力。
3、按相关SOP要求操作。
        3、煎煮时间或煎煮次数不当致产品成分比例错误        1、煎煮时间从水开始沸腾时开始计算。
2、按工艺要求控制煎煮时间和煎煮次数。
3、按相关SOP要求操作。
浓  缩        1、真空度控制不当致浓缩效率降低或跑料        1、真空系统应经验证并符合要求；
2、按设备设施预防性维护保养有关规定进行维护；
3、及时修复故障，确保真空系统运行正常。
        2、蒸汽压力控制不当致浓缩效率降低或影响热敏物质的质量        1、按工艺要求对浓缩时蒸汽压力进行控制，确保浓缩正常进行。
2、按相关SOP要求操作。
        3、冷凝水过小或无冷凝水（停水），影响浓缩时的真空度，致影响浓缩效率        1、修复供水管道或其他设施。
2、一旦出现供水故障即应停止浓缩，待供水正常后再进行浓缩。
        4、进料速度未按要求进行控制致浓缩效率不高或影响浓缩液或浸膏最终质量        1、严格按工艺要求控制进料速度。
2、按相关SOP要求操作。
        5、浓缩液(浸膏)密度不符合工艺要求致干燥时间受影响。        1、出料前须按要求检测浸膏密度，符合要求后才可以出料。
2、对本品浓缩工艺按验证管理要求进行验证及再验证。
3、按相关SOP要求操作。
        6、容器具、管道清洁、消毒不当致微生物污染        1、操作人员上岗前资格认证。
2、严格按相关SOP做好容器具、管道等的清洁、消毒工作。
        7、洁净环境不符合GMP要求致微生物污染        1、按要求做好空调净化系统日常维护保养工作，并正常开启；
2、定期对洁净环境进行监测，确保生产环境符合GMP要求。
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4.3.3.2.9作业结束
4.3.3.2.9.1按《清场操作规程》的要求对生产现场进行清场。
4.3.3.2.9.2生产设备按相关设备清洁规程中的班后清洁方法进行清洁。需维护保养时按相关设备的维护和维修规程完成必要的班后维护和保养，并对维护后的现场进行清洁。
4.3.3.2.9.3生产用容器具按《容器具清洁规程》进行清洁。
4.3.3.2.9.4按《一般生产区清洁规程》对提取岗位等进行清洁，按《洁净区清洁规程》对中药提取车间收膏间等有关岗位进行清洁。
4.3.3.2.9.5清场、清洁结束后清洁工具按《清洁工具清洁规程》进行清洁。
4.3.3.2.9.6        QA人员检查合格后，发放并挂上“清场合格证”。
4.3.3.2.9.7按“特别说明的注意事项”的要求做好收率统计与计算、结料与退料、批生产记录和其他生产记录等工作。
4.3.3.3铝盖灭菌
4.3.3.3.1备料
岗位作业人员和车间有关管理人员按《备料操作规程》到仓库领取生产所需铝盖，完成铝盖领用后，按《物料进入车间净化操作规程》有关进入步骤完成铝盖转移，进入灭菌间。
4.3.3.3.2生产前检查
按《生产前检查操作规程》中的有关要求做好文件、物料、现场、安全等方面的检查工作，并予以记录。
4.3.3.3.3作业前准备
4.3.3.3.3.1作业前先将上次的清场合格证（副本）取下，纳入本次批生产记录中，并挂上生产状态标识卡，注明岗位、品名、规格、批号、日期等；需用的设备、容器具等的状态标识也应根据《操作间、设备、容器标识操作规程》进行更换或标识。
4.3.3.3.3.2每次作业前先检查确认灭菌柜清洁合格证，应在有效期内。
4.3.3.3.3.3若过期，则按所使用灭菌柜清洁规程重新进行清洁。
4.3.3.3.3.4检查已清洁的生产用具及灭菌柜部件是否齐全。
4.3.3.3.3.5按所使用灭菌柜操作规程的要求进行装机。
4.3.3.3.3.6启动灭菌柜空运转，若无异常，待机。
4.3.3.3.4灭菌操作
4.3.3.3.4.1生产操作前再认真核对所领用铝盖的名称、代码、批号和标识，确保生产所用铝盖正确且符合要求。
4.3.3.3.4.2开启灭菌柜，将需灭菌的铝盖装入灭菌腔，按所使用灭菌柜操作规程进行铝盖灭菌操作；
4.3.3.3.4.3灭菌结束后在洁净区按程序打开灭菌柜后门，将已灭菌的铝盖取出即可；
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4.3.3.3.4.4将已灭菌好的铝盖装入周转桶中的双层洁净低密度聚乙烯固体药用袋密封，内、外各放一张物料标识卡，注明物料名称、批号、灭菌日期、操作人等，盖好周转桶盖，按现场定置管理的要求放置指定的区域。
4.3.3.3.5工艺参数说明
4.3.3.5.5.1铝盖灭菌设备技术参数
工艺步骤        控制项目        工艺要求
灭  菌        灭菌压力        0.11～0.2MPa
        灭菌温度        121℃
        灭菌时间        30 min
        干燥时间        10min
4.3.3.3.5.2最大产量：10 ml瓶用铝盖：10万只；
4.3.3.3.5.3铝盖应按批需用数进行灭菌，如仍有未使用完的已灭菌铝盖时，可采用双层洁净低密度聚乙烯固体药用袋密封存放，贮存期为6个月；如超过贮存期时，在使用前经质量检查质量仍符合要求时可继续用于生产，否则，需重新灭菌后使用。
4.3.3.3.5生产过程质量控制
4.3.3.3.5.1微生物限度：细菌数不得过20 cfu/g，霉菌和酵母菌数不得过20 cfu/g，不得检出大肠埃希菌，该质量指标经工艺验证确认，日常生产时不再检测。
4.3.3.3.5.2已灭菌铝盖目视应干燥，无水渍。
4.3.3.3.6物料放行
灭菌后的铝盖经QA人员确认质量符合要求后，交灌封工序作轧盖使用，办理交接手续，并填写相关交接记录；或入物料暂存间暂存，备用。
4.3.3.3.8本岗位生产操作过程存在风险及其预防控制措施
工  序        存在风险        预防控制措施
备  料        1、铝盖领用错误致影响生产的正常进行        1、领料时严格核对生产指令，确保领用物料无误。
2、领料时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。
        2、领用铝盖质量不符合要求致产品质量受影响        1、领用前确认物料已经检验合格，有合格标识。
2、不领用已过贮存期且未复验的的铝盖。
3、不领用其他存在质量风险的铝盖。
        3、领用铝盖数量与指令不符致影响生产的正常进行        1、领用前确认铝盖计数发放方法可靠。
2、领料时须专人进行复核，确保领用数量无误。
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4.3.3.3.8本岗位生产操作过程存在风险及其预防控制措施（续）
工  序        存在风险        预防控制措施
灭  菌
干  燥        1、灭菌温度不当或灭菌温度波动大于预期值致灭菌效果不佳        1、按验证管理要求对灭菌柜进行确认，确认结果应符合设计要求；
2、按设备设施预防性维护保养有关规定进行维护保养；
3、及时修复故障，确保设备运行正常；
4、严格按相关SOP要求操作及工艺参数控制。
        2、灭菌压力不当致灭菌效果不佳       
        3、灭菌时间不当致灭菌效果不佳       
        4、干燥温度、真空度不当致被灭菌物上水冷凝或残留潮气不能完全去除，微生物滋生       
        5、容器具清洁、消毒不当致微生物污染        1、操作人员上岗前资格认证。
2、严格按相关SOP做好设备、容器具等的清洁、消毒工作
4.3.3.3.9作业结束
4.3.3.3.9.1按《清场操作规程》的要求对生产现场进行清场。
4.3.3.3.9.2生产设备按所使用灭菌柜清洁规程中的班后清洁方法进行清洁。需维护保养时按所使用灭菌柜维护与维修规程完成必要的班后维护和保养，并对维护后的现场进行清洁。
4.3.3.3.9.3生产用容器具按《容器具清洁规程》进行清洁。
4.3.3.3.9.4按《一般生产区清洁规程》和《洁净区清洁规程》对灭菌间内、外进行清洁。
4.3.3.3.9.5清场、清洁结束后清洁工具按《清洁工具清洁规程》进行清洁。
4.3.3.3.9.6        QA人员检查合格后，发放并挂上“清场合格证”。
4.3.3.3.9.7按“特别说明的注意事项”的要求做好收率统计与计算、结料与退料、批生产记录和其他生产记录等工作。
4.3.3.4制剂配制
4.3.3.4.1备料
岗位作业人员和车间有关管理人员按《备料操作规程》到仓库及冷库领取红糖及益母草清膏，完成物料领用后，按《物料进入车间净化操作规程》有关进入步骤完成物料转移，进入称量间。
4.3.3.4.2生产前检查
按《生产前检查操作规程》中的有关要求做好文件、物料、现场、安全等方面的检查工作，并予以记录。
4.3.3.4.3作业前准备
4.3.3.4.3.1作业前先将上次的清场合格证（副本）取下，纳入本次批生产记录中，并挂上生产状态标识卡，注明岗位、品名、规格、批号、日期等；需用的设备、容器具等的状态标识也应根据《操作间、设备、容器标识操作规程》进行更换或标识。
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4.3.3.4.3.2每次作业前先检查确认配料罐清洁合格证，应在有效期内。
4.3.3.4.3.3若过期，则按所使用配料罐清洁规程重新进行清洁。
4.3.3.4.3.4检查已清洁的生产用具及配料罐部件是否齐全。
4.3.3.4.3.5按所使用配料罐操作规程的要求进行装机。
4.3.3.4.3.6启动配料罐空运转，若无异常，待机。
4.3.3.4.3.7对直接接触药品的设备表面、配料专用容器、称量用工具等用75%乙醇进行消毒，晾干后备用。
4.3.3.4.4配料称量、复核
4.3.3.4.4.1配料称量由独立复核人现场进行复核，复核内容包括物料信息、称量环境、仪器状态、称量操作和记录等，并予以记录；
4.3.3.4.4.2称量环境按生产前检查要求进行检查，应符合要求；
4.3.3.4.4.3检查确认称量器具已经检定合格并在有效期内；
4.3.3.4.4.4检查确认所领用提取液（冷藏后滤液）、单糖浆、防腐剂（苯甲酸钠）的名称、批号和标识等，应与生产指令相符；
4.3.3.4.4.5称量人按要求对称量器具（电子称）进行校准，复核无误后方可进行称量操作；
4.3.3.4.4.6所有称量操作均应在原辅料称量间吸尘称量台上进行。
4.3.3.4.4.7清膏的称量、复核
在中药制剂的生产中，生产所需中药清膏的实际产出量即为制剂生产的批量投入量，其称量需核实入库数量。
4.3.3.4.4.7.1称量人按电子称有关操作规程先将电子称归零后准确称量电子称上清膏的毛重，读数并记录（M毛1），独立复核人对电子称归零操作、称量过程、毛重称量结果进行现场复核，读数并记录（M毛2），再与称量人记录数据进行比对，M毛1与M毛2应一致；以此类推，直至将本品产品所需清膏称量完毕。
4.3.3.4.4.7.2称量人计算称量毛重总量，并扣除盛装容器等皮重（容器上标示的数据），即得所称量清膏的净重，独立复核人对计算结果进行复核，并予以记录。再与入库数据进行比对，前后数据应一致或误差不超过1%。
4.3.3.4.4.8红糖的称量、复核
4.3.3.4.4.8.1称量操作第一步（物料毛重称量）：称量人按电子称有关操作规程先将电子称归零后准确称量物料的毛重，读数并记录（M毛1），独立复核人同上法复核，读数并记录（M毛2），再与称量人记录数据进行比对，M毛1与M毛2应一致；以此类推，直至将本品产品所需物料称量完毕。
4.3.3.4.4.8.2称量操作第二步（称量容器皮重称量）：称量人按电子称有关操作规程将电子称
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归零后准确称量称量容器的皮重，读数并记录（M皮1），独立复核人同上法复核，读数并记录（M皮2），再与称量人记录数据进行比对，M皮1与M皮2应一致；
4.3.3.4.4.8.3称量操作第三步（物料工艺所需数量称量）：称量人用洁净勺子将红糖从原包装中转移入已经去皮重的称量容器中，读数并记录（M净1），独立复核人对电子称去皮操作、物料转移过程、称量过程、称量结果进行现场复核，读数并记录（M净2），再与称量人记录数据进行比对，M净1与M净2应一致；把已经称量的物料（含称量容器）从电子称上取下，电子称显示值应为（－M皮1）；以此类推，直至将本品产品所需物料称量完毕（最后一次加至工艺所需数量）；然后在物料标签上填写称出的物料净重数量并粘贴在盛装容器外壁。
4.3.3.4.4.8.4称量操作第四步（剩余原包装物料称量）：取两个套合在一起的洁净低密度聚乙烯固体药用袋，称量人按上述方法称量药用袋的皮重，独立复核人同上法复核，记录；称量人用洁净勺子将剩余物料从原包装中转移入已经去皮重的药用袋中，读数并记录（M剩1），独立复核人同上法复核，读数并记录（M剩2），再与称量人记录数据进行比对，M剩1与M剩2应一致；然后在该剩余物料新标签上填写剩余数量。
4.3.3.4.5益母草膏配制
4.3.3.4.5.1生产操作前再认真核对已称量清膏、红糖的名称、代码、批号和标识，确保生产所用物料正确且符合要求；
4.3.3.4.5.2将称好的清膏、红糖加入配料罐中，开启配料罐搅拌器使混合均匀，加热溶化，最后浓缩至规定的相对密度，即得。
4.3.3.4.5.3将配制好的益母草膏置贮罐内，并在贮罐上标明内容物名称、规格、批号、数量、日期、操作者等，待分装。
4.3.3.4.6工艺参数说明
4.3.3.4.6.1若清膏刚从冷库领出，则应在配制前将清膏放至室温；
4.3.3.4.6.2配制好的益母草膏须在充分冷却至室温后再开始分装，最长放置时间不超过12小时，避免产品放置时间过长而致发生质量变化。
4.3.3.4.7生产过程质量控制
4.3.3.4.7.1配制好的益母草膏性状：应为棕黑色稠厚的半流体；气微，味苦、甜。
4.3.3.4.7.2相对密度：应为1.10～1.12。
4.3.3.4.7.3不溶物：不得有焦屑等异物。
4.3.3.4.8中间产品放行
配制好的益母草膏经QA人员确认质量符合要求后，交下工序灌封使用，办理交接手续，并填写相关交接记录。
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4.3.3.4.9本岗位操作生产过程存在风险及其预防控制措施
工  序        存在风险        预防控制措施
备  料        1、物料领用错误致产品成分错误        1、领料时严格核对生产指令，确保领用物料无误。
2、领料时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。
        2、领用物料质量不符合要求致产品失效        1、领用前确认物料已经检验合格，有合格标识。
2、不领用已过贮存期且未复验的物料。
3、确保称量时所用的用具已经清洁、消毒。
4、不领用其他存在质量风险的中药粉。
        3、领用物料数量与指令不符致影响生产的正常进行        1、使用前确认计量器具已经检定，且在有效期内，并按要求进行使用前的校准。
2、领料称量时须专人进行复核，确保领用数量无误。
称  量        1、错误的称重致产品成分比例错误        1、使用前确认计量器具已经检定，且在有效期内，并按要求进行使用前的校准。
2、称量过程须经独立复核人按要求进行独立复核。
        2、称量器具等不洁净致交叉污染和微生物污染        1、对器具清洁SOP进行验证，确认其有效性；
2、称量器具使用结束后应及时严格按有关清洁SOP进行清洁（消毒），并按要求进行生产前确认。
益母草
膏配制        1、配制时间过长致质量变化        1、按验证管理要求对益母草膏配制工艺进行验证，并按验证结果对配制时间进行控制；
3、严格按有关SOP操作。
        2、设备或器具清洁不到位致交叉污染和微生物污染        1、对设备、器具清洁SOP进行验证，确认其有效性；
2、设备、器具使用结束后应及时严格按有关清洁SOP进行清洁（消毒），并按要求进行生产前确认。
        3、配制操作不当致产品质量存在差异        1、按验证管理要求对益母草膏配制工艺进行验证，并按验证结果对配制工艺进行控制；
3、严格按有关SOP操作。
4.3.3.4.10作业结束
4.3.3.4.10.1按《清场操作规程》的要求对生产现场进行清场。
4.3.3.4.10.2生产设备按所使用配料罐清洁规程中的班后清洁方法进行清洁。需维护保养时按所使用配料罐维护和维修规程完成必要的班后维护和保养，并对维护后的现场进行清洁。
4.3.3.4.10.3生产用容器具按《容器具清洁规程》进行清洁。
4.3.3.4.10.4按《洁净区清洁规程》对原辅料暂存间、称量间、配制间进行清洁。
4.3.3.4.10.5清场、清洁结束后清洁工具按《清洁工具清洁规程》进行清洁和消毒。
4.3.3.4.10.6        QA人员检查合格后，发放并挂上“清场合格证”。
4.3.3.4.10.7按“特别说明的注意事项”的要求做好收率统计与计算、结料与退料、批生产记录和其他生产记录等工作。
4.3.3.5洗瓶
4.3.3.5.1备料
岗位作业人员和车间有关管理人员按《备料操作规程》到仓库领取生产所需益母草膏用玻璃瓶，完成玻璃瓶领用后，按《物料进入车间净化操作规程》有关进入步骤完成玻璃瓶转移，进入洗瓶间。
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4.3.3.5.2生产前检查
按《生产前检查操作规程》中的有关要求做好文件、物料、现场、安全等方面的检查工作，并予以记录。
4.3.3.5.3作业前准备
4.3.3.5.3.1作业前先将上次的清场合格证（副本）取下，纳入本次批生产记录中，并挂上生产状态标识卡，注明岗位、品名、规格、批号、日期等；需用的设备、容器具等的状态标识也应根据《操作间、设备、容器标识操作规程》进行更换或标识。
4.3.3.5.3.2每次作业前先检查确认所使用洗瓶机清洁合格证，应在有效期内。
4.3.3.5.3.3若过期，则按所使用洗瓶机清洁规程重新进行清洁。
4.3.3.5.3.4检查已清洁的生产用具及洗瓶机部件是否齐全。
4.3.3.5.3.5按所使用洗瓶机操作规程的要求进行装机。
4.3.3.5.3.6启动所使用洗瓶机空运转，若无异常，待机。
4.3.3.5.4洗瓶、灭菌、干燥操作
4.3.3.5.4.1生产操作前再认真核对所领用玻璃瓶的名称、代码、批号和标识，确保生产所用玻璃瓶正确且符合要求。
4.3.3.5.4.2岗位作业人员按本岗位操作规程及按所使用洗瓶机操作规程进行自动理瓶、洗瓶、灭菌、干燥等操作；
4.3.3.5.4.3当洗瓶机最后一批瓶子送出冷却段后，关闭加热按钮，各风机继续运转，待预热段、灭菌段、降温段温度下降至80℃以下，关闭冷却排风、预热排风、冷却进风、预热进风，再关闭总电源。
4.3.3.5.5工艺参数说明
4.3.3.5.5.1洗瓶设备技术参数
工艺步骤        控制项目        工艺要求
清  洗        洗涤用水        饮用水、纯化水
        超声波功率        1.2kwh的40%-60%
        超声波洗涤时间        15～20秒
        水   压        0.1～0.25 MPa
        压缩空气压力        0.3～0.4 MPa
烘  干
灭  菌        预热段温度        250±10℃
        灭菌段温度        285±15℃
        降温段温度        220±10℃
        出瓶温度        不高于40℃
        输送带速度        25-35Hz（≥6min）
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4.3.3.5.5.2最大产量：××ml瓶××只/h；
4.3.3.5.5.3灭菌瓶应按批需用数供应，如仍有未使用完的玻璃瓶时，可采用双层洁净低密度聚乙烯固体药用袋密封存放，贮存期为6个月；如超过贮存期时，在使用前经质量检查质量仍符合要求时可继续用于生产，但不得重复清洗灭菌后使用。
4.3.3.5.6生产过程质量控制
4.3.3.5.6.1纯化水水质应符合工艺要求；
4.3.3.5.6.2随时检查已灭菌干燥后的玻璃瓶，目视应洁净，无玻璃屑、污渍等可见异物。
4.3.3.5.7物料放行
岗位作业人员应对刚出洗瓶机的玻璃瓶进行质量检查，并经QA人员确认质量符合要求后，即可供产品分装使用。
4.3.3.5.8本岗位生产操作过程存在风险及其预防控制措施
工  序        存在风险        预防控制措施
备  料        1、玻璃瓶规格与工艺要求不符致影响产品的正常生产        1、领料时严格核对生产指令，确保领用物料无误。
2、领料时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。
        2、领用玻璃瓶质量不符合要求致产品质量受影响        1、领用前确认物料已经检验合格，有合格标识。
2、不领用已过贮存期且未复验的的玻璃瓶。
3、不领用其他存在质量风险的玻璃瓶。
        3、领用玻璃瓶数量与指令不符影响产品的正常生产        1、领用前确认玻璃瓶计数发放方法可靠。
2、领料时须专人进行复核，确保领用数量无误。
清  洗        1、超声波功率不当致清洗效果不佳        1、按验证管理要求对超声波清洗机进行确认，确认结果应符合设计要求；
2、按设备设施预防性维护保养有关规定进行维护保养；
3、及时修复故障，确保设备运行正常；
4、严格按相关SOP要求操作及工艺参数控制。
        2、洗瓶时水压或压缩空气不当致清洗效果不佳       
灭  菌
干  燥        1、灭菌温度不当或灭菌温度波动大于预期值致灭菌效果不佳        1、按验证管理要求对灭菌干燥机进行确认，确认结果应符合设计要求；
2、按设备设施预防性维护保养有关规定进行维护保养；
3、及时修复故障，确保设备运行正常；
4、严格按相关SOP要求操作及工艺参数控制。
        2、灭电热管损坏致灭菌效果不佳       
        3、输送带速度不当致灭菌效果不佳       
        4、设备上中效过滤器破损致微生物污染        1、定期对中效过滤器进行完整性检测，确认完好后才能正常使用。
2、如已损坏及时更换，并进行相关检测后再投入使用。
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4.3.3.5.9作业结束
4.3.3.5.9.1按《清场操作规程》的要求对生产现场进行清场。
4.3.3.5.9.2生产设备按所使用洗瓶机清洁规程中的班后清洁方法进行清洁。需维护保养时按所使用洗瓶机维护和维修规程完成必要的班后维护和保养，并对维护后的现场进行清洁。
4.3.3.5.9.3生产用容器具按《容器具清洁规程》进行清洁。
4.3.3.5.9.4按《一般生产区清洁规程》、《洁净区清洁规程》对理瓶、洗瓶间进行清洁。
4.3.3.5.9.5清场、清洁结束后清洁工具按《清洁工具清洁规程》进行清洁和消毒。
4.3.3.5.9.6        QA人员检查合格后，发放并挂上“清场合格证”。
4.3.3.5.9.7按“特别说明的注意事项”的要求做好收率统计与计算、结料与退料、批生产记录和其他生产记录等工作。
4.3.3.6益母草膏分装、轧盖
4.3.3.6.1生产前检查
按《生产前检查操作规程》中的有关要求做好文件、物料、现场、安全等方面的检查工作，并予以记录。
4.3.3.6.2作业前准备
4.3.3.6.2.1作业前先将上次的清场合格证（副本）取下，纳入本次批生产记录中，并挂上生产状态标识卡，注明岗位、品名、规格、批号、日期等；需用的设备、容器具等的状态标识也应根据《操作间、设备、容器标识操作规程》进行更换或标识。
4.3.3.6.2.2每次作业前先检查确认所使用灌封机清洁合格证，应在有效期内。
4.3.3.6.2.3若过期，则按所使用灌封机清洁规程重新进行清洁。
4.3.3.6.2.4检查已清洁的生产用具及灌封轧盖机部件是否齐全。
4.3.3.6.2.5按所使用灌封机操作规程的要求进行装机。
4.3.3.6.2.6启动灌封轧盖机空运转，若无异常，待机。
4.3.3.6.3分装、轧盖操作
4.3.3.6.3.1岗位作业人员到物料暂存间领取经灭菌且质量符合要求的铝盖，并再次认真核对所领用物料的名称、代码、批号和标识，确保生产所用铝盖正确且符合要求。
4.3.3.6.3.2理瓶作业人员到工器具存放间领取已清洁、灭菌或消毒的镊子，将灭菌干燥好的瓶子导入分装工序，及时将大转盘及轨道上翻倒的灭菌瓶用镊子夹起翻转理好，避免瓶子阻滞轨道。密切注视网带运转情况及瓶子的输送情况、清洁度及干燥度，当接到下工序停止供瓶的通知时，马上按停止钮，停止送瓶。理瓶过程中，操作人员始终通过手套进行操作。
4.3.3.6.3.3分装人员在正式分装之前先按要求调试装量，装量调试结果经QA人员确认合格。装量调试方法：取灭菌玻璃瓶若干，分别编号，置分装针头下，按所使用分装机操作规程试
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分装，按中间控制方法检测装量，直至所有分装针头的装量均在本品种装量控制范围之内为止。
4.3.3.6.3.4装量调整完毕后，分装轧盖人员将符合要求的铝盖加入震荡斗中，按所使用灌封机操作规程进行分装、轧盖等操作。
4.3.3.6.3.5操作过程中应密切监视送瓶是否到位、连续，分装是否准确、及时，落盖是否准确、连续，各部件有无异常移位，晃动及异常噪声，若有应立即停机，及时剔除不合格品。
4.3.3.6.3.6定时检测分装品装量，随时检查待分装药液的剩余数量，当分液器不能从贮罐吸入药膏时应停止分装，剩余量另作废弃处理，并记录剩余量。
4.3.3.6.3.7往振荡斗中及时添加适量灭菌铝塑组合盖，确保供应。
4.3.3.6.3.8当最后一瓶轧好后便关闭振荡器，关闭电源开关，最后关闭总电源。
4.3.3.6.4工艺参数说明
4.3.3.6.4.1内控装量控制范围：不少于125g（每瓶装125g）或不少于250g（每瓶装250g）。
4.3.3.6.4.2装量检测周期：30min至少检测一次。
4.3.3.6.4.3分装轧盖速度：＜××瓶/min。
4.3.3.6.4.4批分装时间控制：应在8小时内分装完毕。
4.3.3.6.5生产过程质量控制
4.3.3.6.5.1装量：平均装量不少于125g，且每个容器的装量不少于标示装量的97%（每瓶装125g）；平均装量不少于250g，且每个容器的装量不少于标示装量的97%（每瓶装250g）。
4.3.3.6.5.2轧盖外观及轧盖紧密度检查：铝盖应端正，切边应平整均匀，紧贴瓶颈下沿，瓶身、瓶底无任何明显污迹，无任何裂纹、缺损；三指法拧盖不得有松动现象。
4.3.3.6.6中间产品放行
已分装轧盖的产品在用水淋洗去污渍并经QA人员确认质量符合要求后，交灯检工序进行灯检，办理交接手续，并填写相关交接记录；或入中间站暂存，集中存放，并作好标识，标识应注明产品名称、产品批号、数量、日期等信息，办理入站手续，填写相关入站记录。
4.3.3.6.7本岗位生产操作过程存在风险及其预防控制措施
工  序        存在风险        预防控制措施
分  装        1、装量未按要求调试到位即分装致装量存在偏差        1、按验证管理要求对分装机进行确认，确认结果应符合设计要求；
2、严格按相关SOP做好正式分装前的装量调试工作。
3、定期检测装量，发现问题应停止分装，并按偏差处理程序进行调查、处理。
        2、未按要求定期检测装量致产品质量存在偏差       
        3、玻璃瓶清洗、灭菌不到位致产品微生物污染        1、分装前确认已清洗灭菌玻璃瓶质量符合要求。
2、不使用已过贮存期且未复验的灭菌瓶。
3、不使用其他存在质量风险的玻璃瓶。
        4、设备或用具清洁、消毒不到位致产品交叉污染和微生物污染        1、对设备、器具清洁SOP进行验证，确认其有效性。
2、设备、器具使用结束后应及时严格按有关清洁SOP进行清洁（消毒），并按要求进行生产前确认。
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4.3.3.6.7本岗位生产操作过程存在风险及其预防控制措施
工  序        存在风险        预防控制措施
轧  盖        1、瓶、盖不匹配致轧盖质量存在偏差        1、领用前确认物料已经检验合格，有合格标识。
2、轧盖前确认瓶、盖的匹配性，应符合要求。
3、不使用不匹配的铝盖或玻璃瓶。
        2、轧盖机调试不到位致轧盖质量存在偏差        1、操作人员上岗前资格认证。
2、严格按相关SOP做好正式轧盖前的设备调试工作，运行正常后才能正式轧盖。
        3、炸瓶过多致产品收率及轧盖质量存在偏差        1、按验证管理要求对轧盖机进行确认，确认结果应符合设计要求。
2、按设备设施预防性维护保养有关规定进行维护保养。
3、及时修复故障，确保设备运行正常。
4、严格按相关SOP要求操作及工艺参数控制。
4.3.3.6.8作业结束
4.3.3.6.8.1按《清场操作规程》的要求对生产现场进行清场。
4.3.3.6.8.2生产设备按所使用设备清洁规程中的班后清洁方法进行清洁。需维护保养时按所使用设备维护和维修规程完成必要的班后维护和保养，并对维护后的现场进行清洁。
4.3.3.6.8.3生产用容器具按《容器具清洁规程》进行清洁。
4.3.3.6.8.4按《洁净区清洁规程》对作业间进行清洁。
4.3.3.6.8.5清场、清洁结束后清洁工具按《清洁工具清洁规程》进行清洁和消毒。
4.3.3.6.8.6        QA人员检查合格后，发放并挂上“清场合格证”。
4.3.3.6.8.7按“特别说明的注意事项”的要求做好收率统计与计算、结料与退料、批生产记录和其他生产记录等工作。
4.3.3.7灯检
4.3.3.7.1生产前检查
按《生产前检查操作规程》中的有关要求做好文件、物料、现场、安全等方面的检查工作，并予以记录。
4.3.3.7.2作业前准备
4.3.3.7.2.1作业前先将上次的清场合格证（副本）取下，纳入本次批生产记录中，并挂上生产状态标识卡，注明岗位、品名、规格、批号、日期等；需用的设备、容器具等的状态标识也应根据《操作间、设备、容器标识操作规程》进行更换或标识。
4.3.3.7.2.2每次作业前先检查确认所使用灯检台清洁合格证，应在有效期内。
4.3.3.7.2.3若过期，则按所使用灯检台清洁规程重新进行清洁。
4.3.3.7.2.4检查已清洁的生产用具及灯检台部件是否齐全。
4.3.3.7.2.5按所使用灯检台操作规程的要求进行装机。
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4.3.3.7.2.6启动灯检台灯，若无异常，待机。
4.3.3.7.3灯检操作
4.3.3.7.3.1灯检操作前再认真核对所领用轧盖好产品的名称、代码、批号和标识，确保领用产品正确且符合要求。
4.3.3.7.3.2将需灯检产品置灯检台，灯检人员的眼睛与瓶子保持20cm左右的距离，逐瓶检视产品的外观质量，及时将装量异常、破裂瓶、漏轧盖、瓶内有异物（黑点、玻璃屑等）等缺陷产品剔出。
4.3.3.7.3.3当不能在线贴标包装时，应及时将已灯检好的产品置周转框中，并做好物料状态标示，标明产品名称、规格、批号、数量、日期、操作者等，存放在指定地点。
4.3.3.7.4工艺参数说明
4.3.3.7.4.1灯检台照度：1000LX-1500LX。
4.3.3.7.4.2人员视力：左右眼1.2。
4.3.3.7.4.3连续灯检时间：≤2 h/人，休息时间不少于5分钟，或换人灯检。
4.3.3.7.5生产过程质量控制
4.3.3.7.5.1已灯检的产品应装量无异常。
4.3.3.7.5.2轧盖外观：铝盖应端正，切边应平整均匀，紧贴瓶颈下沿；瓶身、瓶底无任何明显污迹，无任何裂纹、缺损。
4.3.3.7.5.3轧盖紧密度：三指法拧盖不得有松动现象。
4.3.3.7.6中间产品放行
灯检好的产品经QA人员确认质量符合要求后，交贴标工序使用，办理交接手续，并填写相关交接记录；或放灯检间暂存，并填写相关灯检记录。
4.3.3.7.7本岗位操作生产过程存在风险及其预防控制措施
工  序        存在风险        预防措施
灯  检        1、人员视力不符合要求致灯检效果不佳        1、灯检人员上岗前应按要求进行视力检查，应符合要求。
2、日常工作中应做好相关的视力保护，
3、每年体检时应按要求对灯检人员进行视力检查，合格者才能继续上岗。
        2、灯检台照度不够致灯检效果不佳        1、灯检台在启用前应采用照度仪对日光灯进行照度检查，应符合规定。
2、定期监测灯检台照度，及时更换不符合照度要求的灯管。
        3、连续灯检时间过长致灯检效果不佳        1、严格按工艺要求控制每个人连续灯检时间，避免疲劳工作给眼睛带来伤害。
2、每个灯检人员一到灯检休息时间必须强制休息，或换人灯检，并由QA人员监督执行。
4.3.3.7.8作业结束
4.3.3.7.8.1按《清场操作规程》的要求对生产现场进行清场。
4.3.3.7.8.2生产用容器具按《容器具清洁规程》进行清洁。
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4.3.3.7.8.3按《一般生产区清洁规程》对灯检区进行清洁。
4.3.3.7.8.4清场、清洁结束后清洁工具按《清洁工具清洁规程》进行清洁。
4.3.3.7.8.5        QA人员检查合格后，发放并挂上“清场合格证”。
4.3.3.7.8.6按“特别说明的注意事项”的要求做好收率统计与计算、结料与退料、批生产记录和其他生产记录等工作。
4.3.4所有中间控制方法及标准
4.3.4.1中药提取
控制项目        方   法        标   准        备   注
清膏性状        取本品适量，置载玻片上分摊开来，在明亮处观察。        应为棕黑色的稠膏        1、岗位作业人员检查
2、中检员检测
清膏相对密度        取本品，置量筒中（必要时80℃水浴保温），用波美密度计检测        1.21～1.25 (80℃)        岗位作业人员检查
        取本品，照相对密度测定法（必要时85℃水浴保温）检测                中检员检测
清膏溶化性        取本品2g，加热水200ml，搅拌5分钟，立即观察，        应全部溶化，允许轻微浑浊，不得有焦屑        1、岗位作业人员检查
2、中检员检测
微生物
限  度        取本品，照微生物限度检查法检查        细菌数：≤20cfu/ml，霉菌和酵母菌数：≤20cfu/ml，并每ml溶液中不得检出大肠埃希菌。        本项目由化验员根据规定方法进行检查
4.3.4.2铝盖灭菌
控制项目        方   法        标   准        备   注
灭 菌 后
铝盖外观        取本品适量，置光滑纸上分摊开来，在明亮处观察        应干燥，无水渍。        岗位作业人员根据本方法进行控制
4.3.4.3制剂配制
控制项目        方   法        标   准        备   注
配制益母草膏性状        取本品适量，置已清洁试管中，在自然光线明亮处，正视目测药液外观色泽、形态，口偿味感。        应为棕褐色的澄清液体，气香，微辛、苦。        岗位作业人员根据本方法进行控制
配制益母草膏相对密度        取本品，照煎膏剂相对密度检查法检查        1.10～1.12        本项目由化验员根据规定方法进行检查
不溶物        取本品5g，加热水200ml，搅拌使溶化，放置3分钟后观察        不得有焦屑等异物        1、岗位作业人员检查
2、中检员检测
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4.3.4.5洗瓶
控制项目        方   法        标   准        备   注
洗瓶用纯化水水质        按《制药用水系统监测操作规程》进行检测。        应符合纯化水定期监测水质要求        制水岗位根据工艺要求定期检测
已灭菌干燥玻璃瓶        取本品，在自然光线明亮处，目测。        应洁净，无玻璃屑、污渍等可见异物。        岗位作业人员根据本方法进行控制
4.3.4.5产品分装轧盖
控制项目        方   法        标   准        备   注
装  量        取灭菌玻璃瓶3瓶，分别称定重量，将灭菌瓶放入灌装针头下，灌装，分别称定重量        平均装量不少于125g，且每个容器的装量不少于标示装量的97%（每瓶装125g）；平均装量不少于250g，切每个容器的装量不少于标示装量的97%（每瓶装250g）        岗位作业人员根据本方法定期检查
        取供试品3瓶，按最低装量检查法检查                由化验员根据规定方法进行检验
轧盖外观        取本品，在自然光线明亮处目测外观        应端正，切边应平整均匀，紧贴瓶颈下沿，瓶身、瓶底无任何明显污迹，无任何裂纹、缺损        岗位作业人员根据本方法进行控制
铝  盖
紧密度        “三指法”检查轧盖紧密度        三指法拧盖不得有松动现象       
4.3.5预期的最终产量限度，以及物料平衡的计算方法和限度
4.3.5.1预期的最终产量限度(批量：××kg)
项目名称        预期最终产量限度        得    率        备    注
配制产量        ××～××kg        98.0～99.9%        相当于批量的得率
分装轧盖产量        ××～××瓶        97.0～99.9%        相当于批量的得率
灯检产量        ××～××瓶        96.5～98.5%        相当于批量的得率
4.3.5.2物料平衡计算方法和限度
4.3.5.2.1配制工序
4.3.5.2.1.1计算公式
配制益母草膏总量＋样品重＋废品重
物料平衡（%）=                                   ×100% 。
理论投入物料总量
4.3.5.2.1.2说明
4.3.5.2.1.2.1理论投入物料总量=益母草清膏＋红糖。
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4.3.5.2.1.2.2样品包括过程控制、化验取样等。
4.3.5.2.1.2.3废品主要是指配制过程中废损的可收集的物料。
4.3.5.2.1.3物料平衡限度：96.0 %～99.0%。
4.3.5.2.2分装、轧盖工序
4.3.5.2.2.1计算公式
产出分装轧盖品总量＋样品数量＋废品数量
物料平衡（%）=                                         ×100% 。
投入配制益母草膏总量
4.3.5.2.2.2说明
4.3.5.2.2.2.1产出分装轧盖品总量=产出分装轧盖品总瓶数×平均装量（以分装过程质量监控中平均装量的结果作为物料平衡的计算基准）。
4.3.5.2.2.2.2样品数量包括过程控制、化验取样等的数量。
4.3.5.2.2.2.3废品数量=废损瓶数×平均装量（同前）＋分装后剩余数量。
4.3.5.2.2.3物料平衡限度：96.0 %～101.0%。
4.3.5.2.3灯检工序
4.3.5.2.3.1计算公式
产出灯检品总量＋样品数量＋废品数量
物料平衡（%）=                                         ×100% 。
投入分装轧盖品总量
4.3.5.2.3.2说明
4.3.5.2.3.2.1样品数量包括过程控制、化验取样等的数量。
4.3.5.2.3.2.2废品数量=废损瓶数×平均装量（同前）。
4.3.5.2.3.3物料平衡限度：99.0 %～100.0%。
4.3.6待包装产品的贮存要求，包括容器、标签及特殊贮存条件
4.3.6.1一般情况下，本品生产采用连续生产方式，即配制益母草膏经质量确认符合要求后即进行分装、轧盖、灯检等，避免长期存放而造成微生物污染等质量变化。
4.3.6.2若需将已轧好盖的产品置灯检间或其他适宜场所贮存，则须做好中间产品状态标志，注明待包装产品名称、批号、数量、日期等。
4.3.6.3待包装产品在贮存过程中应上锁保管。
4.3.7需要说明的注意事项
4.3.7.1洁净区工艺卫生和环境卫生
4.3.7.1.1环境清洁、消毒
4.3.7.1.1.1环境清洁、消毒应依据《洁净区清洁规程》、《清洁剂、消毒剂配制使用操作规程》
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中的步骤进行相应的操作，以确保洁净室的卫生符合生产工艺要求。
4.3.7.1.1.2为防止产生耐药菌株，非空气用消毒剂每月更换一次。
4.3.7.1.1.3日常空气消毒以臭氧发生器发生的臭氧消毒为主。当停产后恢复生产时或环境监测结果发现沉降菌超过纠偏限度时，各岗位作业人员须对生产环境进行彻底清场、清洁处理，之后再采用甲醛对洁净区进行空气消毒，日常生产再采用臭氧发生器发生的臭氧进行环境消毒，确保洁净环境符合GMP要求。
4.3.7.1.2人员卫生管理
4.3.7.1.2.1进入洁净区人员应满足《人员卫生管理规程》的要求。
4.3.7.1.2.2进入洁净区必须严格执行《人员进出洁净区操作规程》的规定。
4.3.7.1.3设备卫生管理
4.3.7.1.3.1每班作业结束后，应及时清理设备上遗留的物料，分门别类送至指定处；
4.3.7.1.3.2每天作业结束后，及时清洁设备表面，保持设备表面光亮整洁；
4.3.7.1.3.3设备传动轴加油后，要及时擦去油孔边缘油渍；
4.3.7.1.3.4室内容器具在作业结束后，要及时移至清洗间进行清洗；
4.3.7.1.3.5每批生产结束要对设备表面、器具进行一次清洁、消毒处理；
4.3.7.1.3.6每批要对设备可拆卸部分进行拆卸，并作清洁、消毒处理。
4.3.7.1.4环境卫生管理
洁净区环境卫生管理依据《洁净区卫生管理规程》的有关规定进行管理。
4.3.7.2收率统计与计算
4.3.7.2.1在关键工序计算收率，进行物料平衡检查是避免或及时发现差错与混药的有效方法。
4.3.7.2.2中药提取、煎膏剂配制、分装、轧盖、灯检等工序加工结束后，岗位作业人员应及时统计物料使用情况、产量，并计算收得率等，QA人员审查在合格范围内或有偏差但确认无潜在质量风险后，方可流入下工序。
4.3.7.2.3每批产品在生产作业完成之后应及时进行物料平衡检查。如有显著差异，必须查明原因，在得出合理解释、确认无潜在质量风险后，方可按正常产品处理。
4.3.7.2.4发生超限偏差时，须填写《偏差调查申请表》，并按《偏差处理管理规程》及《偏差处理操作规程》中的有关要求规范处理。
4.3.7.3结料与退料
4.3.7.3.1每个工序每批产品生产结束后，都必须进行物料使用情况的统计，应符合规定定额。
4.3.7.3.2剩余的铝盖、灭菌玻璃瓶应及时分别采用双层洁净低密度聚乙烯固体药用袋密封，防止污染，且包装上注明物料名称、批号、生产（灭菌）日期、操作人等，置物料暂存间贮存，超过贮存期按规定处理。
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4.3.7.3.3最后分装剩余的产品作销毁处理。
4.3.7.3.4当物料结算发生偏差时，应及时启动偏差处理程序予以处理，并做好偏差处理记录。
4.3.7.4生产记录
依照《批生产、包装记录管理规程》及时、规范做好批生产记录和其他生产记录，并按要求做好记录管理工作。
4.4包装操作要求
4.4.1包装形式
4.4.1.1        125g/瓶×1瓶/盒×？盒/件
4.4.1.2        250g/瓶×1瓶/盒×？盒/件
4.4.2所需全部包装材料的完整清单(批量：××kg)
4.4.2.1每瓶装125g规格产品所需全部包装材料的完整清单
物料代码        包装材料名称        规   格        类   型        用   量
                                理论用量        限额用量
B×××        标签        长：×××mm
宽：×××mm        Ⅱ类物料               
B×××        说明书        长：×××mm
宽：×××mm
高：×××mm        Ⅱ类物料               
B×××        纸盒        长：×××mm
宽：×××mm
高：×××mm        Ⅱ类物料               
B×××        纸箱        长：×××mm
宽：×××mm
高：×××mm        Ⅱ类物料               
B×××        验封        ×cm××cm        Ⅲ类物料               
4.4.2.2每瓶装250g规格产品所需全部包装材料的完整清单
物料代码        包装材料名称        规   格        类   型        用   量
                                理论用量        限额用量
B×××        标签        长：×××mm
宽：×××mm        Ⅱ类物料               
B×××        说明书        长：×××mm
宽：×××mm
高：×××mm        Ⅱ类物料               
B×××        纸盒        长：×××mm
宽：×××mm
高：×××mm        Ⅱ类物料               
B×××        纸箱        长：×××mm
宽：×××mm
高：×××mm        Ⅱ类物料               
B×××        验封        ×cm××cm        Ⅲ类物料               
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4.4.3印刷包装材料的实样或复制品，并标明产品批号、有效期打印位置
4.4.3.1益母草膏标签实样 (见附件1、2)
4.4.3.2益母草膏纸盒实样(见附件3、4)
4.4.3.3益母草膏说明书实样(见附件5、6)
4.4.3.4益母草膏纸箱复制品(见附件7、8)
4.4.4需要说明的注意事项
4.4.4.1工艺卫生和环境卫生
4.4.4.1.1人员卫生管理
4.4.4.1.1.1进入生产区人员应满足《人员卫生管理规程》的要求。
4.4.4.1.1.2进入洁净区必须严格执行《人员进出洁净区操作规程》的规定。
4.4.4.1.1.3进入一般生产区（外包装）必须严格执行《人员进出一般生产区操作规程》的规定。
4.4.4.1.2设备卫生管理
4.4.4.1.2.1每班作业结束后，应及时清理生产设备上遗留物。
4.4.4.1.2.2设备传动轴润滑后要及时擦去边上油渍，防止对其他物料、场所造成污染。
4.4.4.1.2.3设备外表、输送带、工作台面须每周进行一次清洗，保持设备表面本色。
4.4.4.1.2.4所有器具摆放要放于固定位置，做到整齐有序。
4.4.4.1.3环境卫生管理
4.4.4.1.3.1每天作业结束后，要及时清理加工物品，送入到指定区域。
4.4.4.1.3.2每天作业结束后，及时将垃圾运出作业区，送入到指定垃圾箱。
4.4.4.1.3.3每天须对地面进行清扫。
4.4.4.1.3.4每周擦洗门窗、顶棚、贮器、地漏及对墙裙进行清洁。
4.4.4.2现场检查
4.4.4.2.1检查生产场所清洁卫生状况，应符合该区卫生要求，有清场、清洁合格证，并在有效期内。否则需重新清场或清洁。
4.4.4.2.2需用的设备、设施应完好，有完好等状态标识。
4.4.4.2.3容器具应符合清洁要求，并有清洁合格标识，并在有效期内。
4.4.4.2.4计量器具测试范围符合生产要求，应经检定合格，并在有效期内，对生产用的测试仪器、仪表按要求进行必要的调试。
4.4.4.2.5操作人员检查后填写检查记录，并签名。
4.4.4.2.6工序负责人对检查结果进行复核，符合要求后签名确认。
4.4.4.2.7检查记录纳入批生产记录。
4.4.4.2.8检查水、电、气生产介质供应应正常。
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4.4.5包装操作步骤的说明，包括重要的辅助性操作和所用设备的注意事项、包装材料使用前的核对
4.4.5.1纸盒“三期”打印
4.4.5.1.1备料
岗位作业人员和车间有关管理人员按批包装指令、《备料操作规程》到仓库领取纸盒，完成纸盒领用后，按《物料进入车间操作规程》有关进入步骤完成纸盒转移，进入外包装批号打印间。
4.4.5.1.2生产前检查
按《生产前检查操作规程》中的有关要求做好文件、物料、现场、安全等方面的检查工作，并予以记录。
4.4.5.1.3作业前准备
4.4.5.1.3.1作业前先将上次的清场合格证（副本）取下，纳入本次批生产记录中，并挂上生产状态标识卡，注明岗位、品名、规格、批号、日期等；需用的设备、容器具等的状态标识也应根据《操作间、设备、容器标识操作规程》进行更换或标识。
4.4.5.1.3.2每次作业前先检查确认激光喷码机清洁合格证，应在有效期内。
4.4.5.1.3.3若过期，则按所使用设备清洁规程重新进行清洁。
4.4.5.1.3.4检查已清洁的生产用具及批号打印机部件应齐全。
4.4.5.1.3.5按所使用设备操作规程的要求进行装机。
4.4.5.1.3.6启动设备空运转，若无异常，待机。
4.4.5.1.4纸盒“三期”、流水号打印
4.4.5.1.4.1生产操作前再认真核对所领用外包装材料的名称、代码、规格、编码和标识等，确保包装所用外包装材料正确且符合要求。
4.4.5.1.4.2按所使用设备操作规程将打字装置上的数字换上待包装产品的产品批号、生产日期、有效期，并试打印一只纸盒。
4.4.5.1.4.3印出的第一个纸盒经工序负责人和QA人员对“三期”内容、打印质量审核无误后，方可进行正常“三期”打印操作，并将此纸盒作为样盒纳入批包装记录中。
4.4.5.1.4.4已打印“三期”的纸盒再按工艺要求在规定位置打印流水号。
4.4.5.1.4.5将“三期”打印好的纸盒装在周转箱内，每件周转箱内均应附有物料标识卡，标明物料名称、规格、批号、数量、操作者等，置批号打印间暂存。
4.4.5.1.4.6操作人员应随时对打印质量进行检查，发现印字不清、歪斜或其他不符合规定的质量问题，应立即停止打印，处理好后再继续作业，并做好事故调查处理记录。
4.4.5.1.4.7整批纸盒打印结束后，准确记录打印数，填好打印原始记录。
4.4.5.1.4.8将剩余的纸盒清点数量，退库或于车间存放。在车间暂存的包装材料一般不应超过二天的使用量，特殊情况需经生产部经理批准。
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4.4.5.1.4.9将存在质量缺陷的纸盒认真清点数量，班后及时按要求销毁，销毁记录纳入批包装记录中，并做好销毁台帐。
4.4.5.1.5工艺要求
4.4.5.1.5.1第一个已打印“三期”的纸盒应经审核无误后，作为样盒纳入批包装记录。
4.4.5.1.5.2不得在同一操作室内同时进行不同品种或规格（产品规格和包装规格）的包装材料“三期”打印作业。
4.4.5.1.6生产过程质量控制
4.4.5.1.6.1应无歪印、印字不清或错印现象。
4.4.5.1.6.2纸盒上产品批号、生产日期、有效期等应清晰、无误。
4.4.5.1.7包装材料放行
已打印好产品批号、生产日期、有效期、流水号等的纸盒经QA人员确认质量符合要求后，
交外包装装盒用。
4.4.5.1.8本岗位生产操作过程存在风险及其预防控制措施
工  序        存在风险        预防控制措施
备  料        1、纸盒领用错误致发生混淆事故        1、领料时严格核对包装指令，确保领用纸盒无误。
2、领料时严格执行复核制度，确保领料时有人复核。
        2、领用纸盒质量不符合要求致顾客投诉或包装质量不佳        1、领用前确认纸盒已经检验合格，有合格标识。
2、不领用已过贮存期的纸盒。
        3、领用纸盒数量与指令不符致影响产品的正常包装        1、确保纸盒计数发放。
2、严格执行复核制度，每次领用纸盒均进行认真复核。
“三期”
打  印        1、复核不到位致“三期”等打印内容与指令不符        1、“三期”数字换装前应认真核对批包装指令，确保一致。
2、每次正式打印前先试打印一只样盒，经工序负责人或QA人员复核无误后再正式打印。
        2、质量把关不严致“三期”等打印质量存在差异        1、每次正式打印前先试打印一只样盒，确认打印质量符合要求后再正式打印。
2、打印过程中随时检查打印质量，发现问题及时解决。
        3、有多品种包装时未采取有效隔离措施致发生混淆事故        1、生产前岗位负责人、QA、车间主任应仔细检查无上批生产遗留物。
2、加强对岗位操作人员的培训。
3、对不同包装采取有效隔离措施。
4.4.5.1.9作业结束
4.4.5.1.9.1按《清场操作规程》的要求对生产现场进行清场。
4.4.5.1.9.2生产设备按所使用设备清洁规程》中的班后清洁方法进行清洁。需维护保养时按所使用设备维护和维修规程完成必要的班后维护和保养，并对维护后的现场进行清洁。
4.4.5.1.9.3生产用容器具按《容器具清洁规程》进行清洁。
4.4.5.1.9.4按《一般生产区清洁规程》对纸盒批号打印间进行清洁。
4.4.5.1.9.5清场、清洁结束后清洁工具按《清洁工具清洁规程》进行清洁。
4.4.5.1.9.6        QA人员检查合格后，发放并挂上“清场合格证”。
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4.4.5.1.9.7按4.4.5.4～4.4.5.6的要求做好收率统计与计算、结料与退料、批包装记录和其他生产记录等工作。
4.4.5.2贴  签
4.4.5.2.1标签的领用
岗位作业人员和车间有关管理人员按批包装指令、《备料操作规程》到仓库领取标签，完成标签领用后，按《物料进入车间操作规程》有关进入步骤完成标签转移，进入外包装贴标间。4.4.5.2.2灯检后中间产品的领用
4.4.5.2.2.1作业人员根据批包装指令到中间产品库领取待包装的中间产品（灯检后中间产品）；
4.4.5.2.2.2领料时应与中间产品管理员当面核对品名、批号、规格、箱数、数量等，做好中间产品进出中间产品库记录并双方签字。
4.4.5.2.2.3在线包装时直接在包装生产线上进行贴签、装盒、放说明书等操作。
4.4.5.2.2.4若只是在线贴签，其他外包装作业因故不能同时进行时，则之后的包装作业可到中间产品库领取已贴好签的中间产品，履行手续同4.4.5.2.2.1和4.4.5.2.2.2。
4.4.5.2.3生产前检查
按《生产前检查操作规程》中的有关要求做好文件、物料、现场、安全等方面的检查工作，并予以记录。
4.4.5.2.4作业前准备
4.4.5.2.4.1作业前先将上次的清场合格证（副本）取下，纳入本次批生产记录中，并挂上生产状态标识卡，注明岗位、品名、规格、批号、日期等；需用的设备、容器具等的状态标识也应根据《操作间、设备、容器标识操作规程》进行更换或标识。
4.4.5.2.4.2每次作业前先检查确认贴签机清洁合格证，应在有效期内。
4.4.5.2.4.3若过期，则按所使用贴标机清洁规程重新进行清洁。
4.4.5.2.4.4检查已清洁的生产用具及贴签机部件应齐全。
4.4.5.2.4.5按所使用贴标机操作规程的要求进行装机。
4.4.5.2.4.6启动贴签机空运转，若无异常，待机。
4.4.5.2.5贴签操作
4.4.5.2.5.1生产操作前再认真核对所领用标签的名称、代码、规格、编码和标识等，确保包装所用标签正确且符合要求。
4.4.5.2.5.2贴签岗位作业人员将标签正确安装于标签盘，依次连接好至瓶位；用清洁抹布擦清设备台面及有关部件，接通总电源，打开总开关。
4.4.5.2.5.3正确选择印字码，包装岗位负责人须对标签及印字码进行复核。
4.4.5.2.5.4按所使用贴标机标准操作规程进行机械调整、参数设定等，确认设备能正常运行，符合生产条件后，按所使用贴标机操作规程进行操作，使系统处于初始状态，先不过瓶试贴一张标签，确认批号、有效期打印位置正确、字迹清晰、端正后正式开始作业，并将该第一张印字标签纳入批贴签记录中。
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4.4.5.2.5.5在贴标作业过程中应认真观察送瓶、对标、贴标、出瓶情况，观察印字质量情况，及色带使用、收带情况等，及时剔出贴签不合格的产品和记录不合格品标签使用情况，并采取措施撕除废损标签后重新贴签。
4.4.5.2.5.6若是在线包装，则贴好标签的产品即可进行装盒、放说明书、装箱等外包装作业直至包装结束；若非在线包装，则贴签岗位作业人员须及时整理已贴好标签的产品，做好物料状态标识，标明品名、批号、规格、数量等，贴标结束后及时交中间产品库保存。
4.4.5.2.5.7贴标结束后将剩余的标签清点数量，退库或于车间上锁存放。在车间暂存的标签一般不应超过二天的使用量，特殊情况需经生产管理部门负责人批准；
4.4.5.2.5.8将所有的有缺陷及已打印产品批号、有效期等剩余的标签清点数量，班后及时销毁，销毁记录纳入批贴签记录中，并做好销毁台帐；
4.4.5.2.6工艺要求
4.4.5.2.6.1贴签机贴签速度按设备的性能而定，速度不宜太快，以能保证贴签质量为宜。
4.4.5.2.6.2第一张打印好的标签经核对无误后方可开机继续贴签，并把该张标签作为样张纳入批包装记录中。
4.4.5.2.7生产过程质量控制
4.4.5.2.7.1应无歪印、印字不清或错印现象。
4.4.5.2.7.2标签上产品批号、有效期等应清晰、无误。
4.4.5.2.8贴签产品放行
已贴好签的产品经QA人员确认质量符合要求后，直接交外包装装盒用；或入中间产品库暂存，办理交接手续，并填写相关交接记录。
4.4.5.2.9本岗位生产操作过程存在风险及其预防控制措施
工  序        存在风险        预防控制措施
备  料        1、领用标签错误致发生混淆事故        1、领料时严格核对包装指令，确保领用包装材料无误。
2、领料时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。
        2、领用标签质量不符合要求致顾客投诉或包装质量不佳        1、领用前确认包装材料已经检验合格，有合格标识。
2、不领用其他存在质量风险的包装材料。
        3、领用标签数量与指令不符致影响产品的正常包装        1、标签发放计数方法应经确认可行，并按要求计数发放。
2、领料时须专人进行复核，确保领用数量无误。
批号等
打  印        1、复核不到位致“产品批号”等打印内容与指令不符        1、“产品批号”等数字换装前应认真核对批包装指令，确保一致。
2、每次正式打印前先试打印一只样签，经工序负责人或QA人员复核无误后再正式打印。
        2、质量把关不严致“产品批号”等打印质量存在差异        1、每次正式打印前先试打印一只样签，确认打印质量符合要求后再正式打印。
2、打印过程中随时检查打印质量，发现问题及时解决。
        3、有多品种包装时未采取有效隔离措施致发生混淆事故        1、作业前岗位作业人员、岗位负责人、QA人员应对作业现场进行认真，确保无上批生产遗留物。
2、对不同包装采取有效隔离措施，以防混淆现象发生。
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4.4.5.2.10作业结束
4.4.5.2.10.1按《清场操作规程》的要求对生产现场进行清场。
4.4.5.2.10.2生产设备按所使用贴标机清洁规程中的班后清洁方法进行清洁。需维护保养时按所使用贴标机维护和维修规程完成必要的班后维护和保养，并对维护后的现场进行清洁。
4.4.5.2.10.3生产用容器具按《容器具清洁规程》进行清洁。
4.4.5.2.10.4按《一般生产区清洁规程》对贴标间进行清洁。
4.4.5.2.10.5清场、清洁结束后清洁工具按《清洁工具清洁规程》进行清洁。
4.4.5.2.10.6        QA人员检查合格后，发放并挂上“清场合格证”。
4.4.5.2.10.7按4.4.5.4～4.4.5.6的要求做好收率统计与计算、结料与退料、批包装记录和其他生产记录等工作。
4.4.5.3外包装
4.4.5.3.1备料
岗位作业人员和车间有关管理人员按批包装指令、《备料操作规程》到仓库领取益母草膏说明书、纸箱、验封等，完成包装材料领用后，按《物料进入车间操作规程》有关进入步骤完成包装材料转移，进入外包装间。
4.4.5.3.2生产前检查
按《生产前检查操作规程》中的有关要求做好文件、物料、现场、安全等方面的检查工作，并予以记录。
4.4.5.3.3作业前准备
4.4.5.3.3.1作业前先将上次的清场合格证（副本）取下，纳入本次批生产记录中，并挂上生产状态标识卡，注明岗位、品名、规格、批号、日期等；需用的设备、容器具等的状态标识也应根据《操作间、设备、容器标识操作规程》进行更换或标识。
4.4.5.3.3.2每次作业前先检查确认所使用设备清洁合格证，应在有效期内。
4.4.5.3.3.3若过期，则按所使用设备清洁规程重新进行清洁。
4.4.5.3.3.4检查已清洁的生产用具及有关设备部件是否齐全。
4.4.5.3.3.5按所使用设备操作规程的要求进行装机。
4.4.5.3.3.6启动上述设备空运转，若无异常，待机。
4.4.5.3.4纸箱“三期”、流水号卡印
4.4.5.3.4.1生产操作前再认真核对所领用外包装材料的名称、代码、规格、编码和标识等，确保包装所用外包装材料正确且符合要求。
4.4.5.3.4.2卡号人员根据批包装指令调节卡号器数字，蘸黑色印油在空白纸上试印“三期”及流水号，确认无误后再在纸箱相应位置上印上产品批号、生产日期、有效期至、流水号。
4.4.5.3.4.3印出的第一个纸箱经工序负责人或QA人员对“三期”、流水号内容、印字质量复核无误后，方可进行正式“三期”、流水号打印操作。
4.4.5.3.4.4打印的“三期”、流水号应数字排列正确，印字端正、清晰。
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4.4.5.3.5待包装品领用
工序负责人及作业人员根据批包装指令到中间产品库领取已贴签品，并根据生产定额将已贴签产品发放给包装人员。如为在线包装，则包装人员根据生产定额在外包装间领用已贴签产品即可。
4.4.5.3.6放说明书、装盒、贴验封
4.4.5.3.6.1装盒前应再认真核对所领用说明书、纸盒的名称、代码、编码和标识，确保生产所用包装材料正确且符合要求。
4.4.5.3.6.2折叠说明书：手工将说明书横向对折一次，再竖向对折一次，折叠应整齐，无褶皱。
4.4.5.3.6.3装盒：取纸盒，沿折痕折成盒状后，将一端封口，在盒盖中部贴严验封；将已贴签产品放入泡沫底垫，再取吸管一套、已折叠好的说明书一张置泡沫底垫之上，装入纸盒，盖好纸盒，用验封同上法封口。
4.4.5.3.7装箱、放合格证、检验报告单、打包
4.4.5.3.7.1装箱前再认真核对已打印“三期”、流水号纸箱的名称、规格、三期内容、打印质量等，确保包装所用外包装材料正确且符合要求。
4.4.5.3.7.2工序负责人按照流水号填写合格证内容，由QA人员检查无误后按照流水号发给包装人员。
4.4.5.3.7.3封箱底：包装人员根据自己的流水号领取已印好“三期”等的纸箱，下面朝上倒置拉开成长方体状，先将箱底两宽侧边沿压痕向内折平，然后将两侧长边沿压痕向内折平，盖住两宽边，左手按箱，右手持封口机从纸箱一侧箱头10厘米起，沿两侧边的接缝一直封至纸箱另一侧箱头的10厘米，封好箱底，两手持大箱的两箱头，使箱底朝下将纸箱满转过来，放好备用。
4.4.5.3.7.4装箱、放合格证、检验报告单：将已装盒的产品顺同一方向放入封好箱底的纸箱中，装满后再放入一张已填写好具体内容的合格证。
4.4.5.3.7.5封箱面：如每箱产品不需放检验报告单，则每箱产品的封箱在放入合格证之后即可进行，否则，产品的封箱应在质量部检验报告单发放之后进行，并每箱放入一张检验报告单。封箱时将箱面两宽侧边沿压痕向内折平，然后同封箱底的操作方法及要求封好箱面。
4.4.5.3.7.6如有零头，则应单独装箱入库，由发运部门在发运前根据需要再作合箱处理。
4.4.5.3.7.7打包：将封好的纸箱放到捆扎机上，按所使用设备操作规程进行纸箱的捆扎操作，横向打两道即可。
4.4.5.3.8工艺要求
4.4.5.3.8.1纸箱“三期”、流水号打印刚开始时须经工序负责人或QA人员复核无误后才能继续打印。
4.4.5.3.8.2说明书、已打印“三期”的纸盒一同纳入批包装记录中。
4.4.5.3.8.3不同品种、规格（产品规格和包装规格）的产品在没有采取隔离措施的情况下不得在同一操作室内同时进行包装作业；若须同时进行包装时，须用隔栏隔开后才能同时进行外包装，以防止混淆事故的发生。
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4.4.5.3.9生产过程质量控制
4.4.5.3.9.1包装要求：严密、坚固、整齐、美观、无差错。
4.4.5.3.9.2包装上产品批号、生产日期、有效期、流水号等应清晰、无误。
4.4.5.3.10产品放行
4.4.5.3.10.1每批包装结束后，由工序负责人填写成品请验单，通知质量部取样检验。
4.4.5.3.10.2已包装好的成品置外包装间待验区待验。
4.4.5.3.10.3如外包装间不能满足成品待验要求时，则工序负责人应及时通知车间核算员，由车间核算员填写成品交接单，内容包括：品名、批号、车间、规格、数量、交接日期，一式两份，通知仓库保管员接收成品。仓库保管员同核算员核对无误后，双方在成品交接单上签字确认，包装人员将捆扎好的成品运至成品库在待验区存放。
4.4.5.3.10.4成品检验合格后，车间即应办理成品入库手续。
4.4.5.3.11本岗位生产操作过程存在风险及其预防控制措施
工  序        存在风险        预防控制措施
备  料        1、领用包装材料错误致发生混淆事故        1、领料时严格核对包装指令，确保领用包装材料无误。
2、领料时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。
        2、领用包装材料质量不符合要求致顾客投诉或包装质量不佳        1、领用前确认包装材料已经检验合格，有合格标识。
2、不领用其他存在质量风险的包装材料。
        3、领用包装材料数量与指令不符致影响产品的正常包装        1、确保包装材料计数发放。
2、领料时须专人进行复核，确保领用数量无误。
外包装        1、复核不到位致“三期”等打印内容与指令不符        1、“三期”数字换装前应认真核对批包装指令，确保一致。
2、每次正式打印前先试打印，经工序负责人或QA人员复核无误后再正式打印。
        2、质量把关不严致“三期”等打印质量存在差异        1、每次正式印制前先试印，确认印制质量符合要求后再正式印制。
2、打印过程中随时检查打印质量，发现问题及时解决。
        3、有多品种包装时未采取有效隔离措施致发生混淆事故        1、作业前岗位作业人员、岗位负责人、QA人员应对包装现场进行检查，确保无上批生产遗留物。
2、对不同形式包装采取有效隔离措施，以防混淆现象发生。
        4、包装数量与包装要求不符致顾客投诉        1、包装操作前应先熟悉、掌握包装要求。
2、包装过程中注意检查包装数量，避免发生遗漏现象。
3、工序负责人随时检查包装要求执行情况。
4.4.5.3.12作业结束
4.4.5.3.12.1按《清场操作规程》的要求对生产现场进行清场。
4.4.5.3.12.2生产设备按所使用设备清洁规程中的班后清洁方法进行清洁。需维护保养时按所使用设备维护和维修规程完成必要的班后维护和保养，并对维护后的现场进行清洁。
4.4.5.3.12.3生产用容器具按《容器具清洁规程》进行清洁。
XXXXXXXXXXXXXXXX有限公司GMP文件
STP/GY/ZJ/001/00        益母草膏生产工艺规程        第35页，共40页

4.4.5.3.12.4按《一般生产区清洁规程》对外包装间进行清洁。
4.4.5.3.12.5清场、清洁结束后清洁工具按《清洁工具清洁规程》进行清洁。
4.4.5.3.12.6        QA人员检查合格后，发放并挂上“清场合格证”。
4.4.5.3.12.7按4.4.5.4～4.4.5.6的要求做好收率统计与计算、结料与退料、批包装记录和其他生产记录等工作。
4.4.5.4收率统计与计算
4.4.5.4.1在包装工序进行物料平衡检查是避免或及时发现差错与混药的有效方法。
4.4.5.4.2在包装结束后，岗位作业人员应及时统计包装材料使用情况、产品收得率等，QA人员审查在合格范围内或有偏差但确认无潜在质量风险后，方可放行。
4.4.5.4.3每批产品在包装作业完成之后应及时进行物料平衡检查。如有显著差异，必须查明原因，在得出合理解释、确认无潜在质量风险后，方可按正常产品处理。
4.4.5.4.4发生超限偏差时，发生超限偏差时，须填写《偏差调查申请表》，并按《偏差处理管理规程》及《偏差处理操作规程》中的有关要求规范处理。
4.4.5.5结料与退料
4.4.5.5.1每个工序每批产品生产结束后，都必须进行物料使用情况的统计，应符合规定定额；
4.4.5.5.2剩余印字外包装材料经仔细清点无误后退库或退回车间包材暂存库，并做好有关记录。
4.3.7.3.3当物料结算发生偏差时，应及时启动偏差处理程序予以处理，并做好偏差处理记录。
4.4.5.6批包装记录
依照《批生产、包装记录管理规程》及时、规范做好批包装记录和其他生产记录，并按要求做好记录管理工作。
4.4.5.3.8若发现偏差批次与该批前后批次产品有关联时，必须立即通知质量部作出相应处理。
4.4.5.4结料与退料
4.4.5.4.1每个工序每批产品生产结束后，都必须进行物料使用情况的统计，应符合规定定额。
4.4.5.4.2剩余印字外包装材料经仔细清点无误后退库或退回车间包材暂存库，并做好有关记录。
4.4.5.4.3当物料结算发生偏差时，应及时启动偏差处理程序予以处理，并做好偏差处理记录。
4.4.5.5批包装记录
依照《批生产、包装记录管理规程》及时、规范做好批包装记录和其他生产记录，并按要求做好记录管理工作。
4.4.6中间控制的详细操作，包括取样方法及标准
4.4.6.1外包装中间控制
4.4.6.1.1中间控制要求
4.4.6.1.1.1包装操作前应认真核对所领用外包装材料的名称、代码、规格、编码和标识等，确保包装所用外包装材料正确且符合要求。
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4.4.6.1.1.2外包装材料“三期”打印时应将印出的第一张标签、第一个纸盒、纸箱等交由工序负责人或QA人员对“三期”、流水号等内容、印字质量复核无误后，方可进行正式“三期”、流水号打印操作。
4.4.6.1.1.3不同品种、规格(产品规格和包装规格)的产品在没有采取隔离措施的情况下不得在同一操作室内同时进行包装作业；若须同时进行包装时，须用隔栏隔开后才能同时进行外包装，以防止混淆事故的发生。
4.4.6.1.2中间控制的详细操作及标准
控制项目        详细操作        标   准        备   注
包装质量        取本品适量，在明亮处观察。        严密、坚固、整齐、美观、无差错。        岗位作业人员检查，QA人员抽查
“三期”等打印        取本品适量，在明亮处观察。        包装上产品批号、生产日期、有效期、流水号等应清晰、无误。        岗位作业人员检查，QA人员抽查
4.4.6.2成品控制
4.4.6.2.1成品控制要求
4.4.6.2.1.2车间在本品外包装结束之后即可填写成品请验单通知QA人员取样进行有关项目的检验。QA人员根据请验单上的内容，依据《成品取样操作规程》在外包装生产线进行随机取样，取样面应分散，广泛，不能集中在某一区域，取样单位以最小内包装单位为准，取样量为全检所需数量的3倍。
4.4.6.2.1.2已包装好的成品置外包装间待验区待验或交仓库成品库作寄库处理。
4.4.6.2.1.3成品检验合格后，车间即应办理成品入库手续。
4.4.6.2.2成品法定标准及内控标准
检验项目        法定标准（中国药典2010年版一部）        内控标准（文件编号）
【性 状】        为棕黑色稠厚的半流体；气微，味苦、甜        为棕黑色稠厚的半流体；气微，味苦、甜
【鉴 别】        应符合规定        应符合规定
【检查】        相对密度        应为1.10～1.12        应为1.10～1.12
        不溶物        不得有焦屑等异物        不得有焦屑等异物
        装  量        平均装量不少于标示装量，且每个容器的装量不少于标示装量的97%        平均装量不少于标示装量，且每个容器的装量不少于标示装量的97%
        微生物限度        细菌数：≤100cfu/g
霉菌和酵母菌数：≤100cfu/g
大肠埃希菌：不得检出        细菌数：≤80cfu/g
霉菌和酵母菌数：≤80cfu/g
大肠埃希菌：不得检出
【含量测定】        本品每1g含盐酸水苏碱（C7H13NO2•HCl）计，不得少于3.6mg        本品每1g含盐酸水苏碱（C7H13NO2•HCl）计，不得少于3.0mg
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4.4.7待包装产品、印刷包装材料的物料平衡计算方法和限度
因半流体制剂的特殊性，故将灯检后的合格产品作为待包装产品。
4.4.7.1待包装产品物料平衡计算方法和限度
4.4.7.1.1计算公式
入库成品数量＋样品数量＋废品数量
物料平衡（%）=                                    ×100% 。
包装前所领用灯检合格产品的数量
4.4.7.1.2说明
4.4.7.1.2.1领用灯检合格产品的数量=每盘灯检合格品数量×灯检合格品盘数＋零头数（点数）。
4.4.7.1.2.2样品数量包括过程控制取样、化验取样、成品留洋、持续稳定性考察取样等的数量。
4.4.7.1.2.3废品数量为包装过程中发现的不合格品和废损数量的总和。
4.4.7.1.3物料平衡限度：98.0 %～99.9%。
4.4.7.2标签、说明书物料平衡计算方法和限度
4.4.7.2.1计算公式
入库成品耗用量＋样品耗用量＋废损量
物料平衡（%）=                                          ×100% 。
库房发出量＋上批结存量－本批结转剩余量
4.4.7.2.2物料平衡限度：99.8%～100.0%。
4.4.7.2.3说明
4.4.7.2.3.1因标签或说明书可能存在供应商提供数量准确性的误差，为确保制定的物料平衡限度的合理性，特规定标签、说明书的接收限度为：误差百分率≤0.2%。
4.4.7.2.3.2样品耗用量包括记录样张数量、化验取样、成品留洋、持续稳定性考察取样等的耗用数量。
4.4.7.2.3.3废损量包括因印刷缺陷挑出、损坏、已印字销毁（标签）等的数量。
4.4.7.3纸盒、纸箱物料平衡计算方法和限度
4.4.7.3.1计算公式
入库成品耗用量＋样品耗用量＋废损量
物料平衡（%）=                                          ×100% 。
库房发出量—本批剩余量
4.4.7.3.2物料平衡限度：100.0%。
4.4.7.3.3说明
4.4.7.3.3.1对于离线打印的纸盒、纸箱，必须保证投入量和产出量一致。
4.4.7.3.3.2样品耗用量（指纸盒）包括记录样张数量、化验取样、成品留洋、持续稳定性考察取样等的耗用数量。
4.4.7.3.3.3废损量包括因印刷缺陷挑出、损坏、已印字销毁等的数量。
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4.5生产质量控制要点
本品生产质量控制要点涵盖了水蒸气蒸馏、煎煮、浓缩、醇沉、乙醇回收、收膏、配料、洗瓶、烘瓶、灌封、灯检、中间站、外包装等，具体见下表。
益母草膏质量控制要点
工   序        质量控制点        质量控制项目        频   次
                生产过程        中间产品       
中药提取        称量、配料        核对物料标识、合格证，数量与品种的复核        /       
        煎   煮        加水量、煎煮时间、煎煮次数        煎煮液数量与性状        每   批
        真空浓缩        真空度、蒸汽压力、温度、进料速度、时间        浓缩液密度/温度、数量、性状        随时/每批
制剂称
量配制        称   量        核对物料标识、合格证，数量与品种的复核        /        每  批
        配   料        加热温度、搅拌、浓缩时间        性状、相对密度       
洗   瓶        制   水        纯化水水质        电导率        1次/2h
        玻瓶领用        核对物料标识、合格证        清洁度       
        洗   瓶        水压、压缩空气压力        清洁度       
        灭菌烘干        灭菌温度、干燥温度、网带速度        干燥程度、清洁度        每   批
分装轧盖        分  装        分装速度、时间        装量        每   批
        轧  盖        轧盖速度、破瓶率        外观、密封性       
灯   检        灯检人员        视力        /        上岗前
每   年
        灯   检        灯检台照度、连续灯检时间        外观、密封性        每   批
中 间 站        中间站        清洁卫生、温度、湿度        分区、分批、分品种、货位卡、状态标志        定   时
外 包 装        贴   标        贴标速度、产品批号、有效期打印        印字内容、质量        随时/每批
        “三期”打印        批号、有效期、生产日期、流水号打印        印字内容、质量        随时/每批
        装   盒        放说明书、装盒        数量、外观        每   盒
        装   箱        装箱、放合格证、捆扎        数量、外观        每   箱
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4.6技术安全及劳动保护
4.6.1技术安全
4.6.1.1严格按照本产品生产工艺规程中的有关规定进行生产，熟练掌握操作规程中的每个操作步骤，不得任意更改。
4.6.1.2生产设备使用前应先检查阀门、仪器仪表转动部位等是否正常，必要时作空机试验，正常后再进行生产；生产结束后要按有关清洁规程对设备进行清洁，磨擦传动部件要按各设备有关维护和维修规程进行加油润滑或拆洗。
4.6.1.3压力容器、管道、阀门等使用时应小心操作，压力不可超过规定，不可用硬物敲打，应定期检查压力表、安全阀，并及时进行校验，确保安全、有效。
4.6.1.4旋转部位应有防护罩、蒸汽管道应有保温措施。
4.6.1.5电器设施应定期检查，电线、开关不得裸露，发现破损时应及时修理或更换，不可受潮、沾湿，不可用湿手去接触电源。
4.6.1.6易燃易爆物品在操作室内存放不得超过两次的使用量，生产结束后及时清理退库。
4.6.1.7生产操作时应注意力集中，不得擅离岗位。
4.6.1.8发生安全事故后应立即按程序逐级上报，并应写出详细的事故报告。
4.6.1.9新工人上岗操作前应经过培训并有上岗证。
4.6.2劳动保护
4.6.2.1按不同工种，每年进行一次劳动安全教育。
4.6.2.2按不同工种及时发放劳动保护用品，对高温作业岗位的劳动保护按国家有关规定执行。生产作业人员上岗操作时必须穿戴工作服。
4.6.2.3直接接触药品的生产人员每年体检一次，体检表存入健康档案，对不适宜上岗人员要及时调整。
4.7附   录
4.7.1常见计量国际单位
      长度    米(m)        分米(dm)     厘米(cm)     毫米(mm)
体积    升(L)        毫升(ml)      微升(μl)
质量    千克(kg)     克(g)         毫克(mg)     微克(μg)
压力    兆帕(MPa     千帕(KPa)     帕(Pa)
密度    千克每立方米(kg/m3)          克每立方厘米(g/cm3)
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4.7.2收得率计算公式
产出合格品数
收得率(%)=  ────────  ×100%
投入数
4.7.3成品率计算公式
包装成品数＋取样数＋未包装尾数
成品率（%）=                                ×100%
理论产量
4.7.4物料平衡计算公式
实际产出＋样品＋废品
物料平衡（%）=                            ×100%
投入量
4.7.4.1计算公式有关说明
4.7.4.1.1实际产出：用于下一步工序或商业销售的产品数量；
4.7.4.1.2样品：在线检查样品、QC样品、文件留样、其他样品；
4.7.4.1.3废品：含活性成分或药品的废品。
4.7.4.2物料平衡的限度需考虑实际设备、工艺的状况，以及历史数据来制定。调整必须有依据，并经过批准。
4.7.4.3离线打印批号和生产日期和有效期的印字包材需汁数发放，数量平衡的限度应是100% 。
















附件1  益母草膏（每袋装125g）标签实样














附件2  益母草膏（每袋装250g）标签实样



















附件3益母草膏（每袋装125g）说明书实样


















附件4益母草膏（每袋装250g）说明书实样















附件5益母草膏（每袋装125g）纸盒实样

















附件6益母草膏（每袋装250g）纸盒实样
















附件7  益母草膏（每袋装125g）纸箱复制品


































附件8  益母草膏（每袋装250g）纸箱复制品

新版要求编写的中药制剂工艺规程

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岗位SOP也要写到工艺规程里吗？

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小金库

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