含量偏下限

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想请教各位，严格按照工艺规程通过沸腾制粒得到的颗粒含量总是偏低，该往哪方面去考虑原因？投料、粉碎、打浆、沸腾制粒。

默子

1.API热稳定性
2.API在颗粒中分布情况是否影响取样代表性
3.是否存在被捕集袋吸附

DJH

也有可能是检验方法问题，也许换个方法就好了，我碰到过这个问题

wzzz2008

如果是个比较新的产品，没有大量的历史数据支撑的话，先算一下API的物质平衡。
有可能，仅仅是因为你的水分高了，或者，标准定的不合理。
如果有大量的历史数据支撑，最近突然异常了，建议关注下最近生产检验方面有什么变化。包括硬件，人员，以及规程。

抱琴揽风

如果投料准确的话，要考虑是不是API被捕集袋吸附了。可能API质轻，在沸腾流化制粒时往上飞粘附到捕集袋上了。

xqliu

如果成品是正常的，基本就是计算方法的差异引起的，

红烧牛肉面

你说的比较模糊
生产上粉碎、混合、制粒都是影响均匀度的关键。
还有就是取样的均一性和检验的误差都会有比较大的影响。
关键还是你的问题太模糊了，一句话解决不了

二甲基亚砜

建议先对研发工艺和现有商业化工艺以及相应的数据做个对比分析，然后根据产品现有工艺进行逐步分析，分析应从原辅料采购阶段开始，生产应从提取浓缩或配料投料开始

yuansoul

地球引力不稳定 导致

wulaala

可以考虑一下沸腾制粒布袋的吸附情况以及抖袋频率，这批布袋直接拆下来看上面粉子残留量，观察沸腾机内壁是否有吸附，投料出料过程有无真空系统，会不会因为颗粒细小而被吸走，取样的手法是否有问题，原料药是否会吸附在取样袋上，检验手法是否有问题，等等吧

龙的一天

换个QC，他眼神不好

机智鼠

沸腾制粒过程中，颗粒含量偏低可能与多个环节有关。以下是一些可能的原因和建议：

1. **投料不均匀**：确保原料在投料时混合均匀，避免局部浓度过高或过低。

2. **粉碎粒度**：检查粉碎过程，确保粒度分布合理，过细的粉末可能导致颗粒形成不良。

3. **打浆工艺**：优化打浆工艺，确保粘合剂与原料充分混合，避免因粘合剂分布不均导致颗粒形成不良。

4. **沸腾制粒参数**：调整制粒机的参数，如喷雾速度、温度和风量，以确保颗粒形成的均匀性。

5. **颗粒收率**：考虑颗粒收率对含量的影响，如果细粉中主药含量高，可能需要调整工艺以提高颗粒收率。

6. **辅料选择**：在生产阶段，可以考虑减少外加辅料的使用，以降低颗粒分层的风险。

7. **取样方法**：规范供试品的称取方法，确保取样代表性，避免因取样不当导致的含量偏差。

8. **法规参考**：《药品生产质量管理规范》（GMP）中有关生产工艺验证和变更控制的条款，以及《中国药典》中有关颗粒剂含量均匀度的要求。

请根据实际情况进行排查和调整，并在必要时咨询专业人士或进行工艺验证。

【鼠鼠还在学习中，内容仅供参考（药搭GMP软件提供技术支持）】

鬼使神差

如果严格按照工艺规程沸腾制粒后颗粒含量偏低，可以从以下几个方面考虑：

投料环节

检查原料的含量是否本身就低于预期。即使原料符合质量标准，但如果处于标准范围的下限，经过一系列生产过程的损耗，也可能导致最终颗粒含量偏低。
确认投料量是否准确，可能存在称量错误或者原料在转移过程中有损失，导致实际参与反应或制粒的原料量不足。

粉碎环节

粉碎后原料的粒度如果不符合要求，可能会影响后续的混合均匀度或者反应程度。例如，原料粒度过粗，可能导致在打浆或制粒过程中不能充分溶解或者反应，使得有效成分不能完全进入颗粒内部。

打浆环节

检查浆料的均匀性。如果浆料没有充分搅拌均匀，可能会导致局部浓度差异，在制粒过程中使颗粒含有的有效成分不均匀，整体含量也可能偏低。
确认打浆过程中是否有有效成分的损失，比如某些易挥发成分在打浆过程中挥发掉了，或者一些成分吸附在容器壁上而没有进入后续的制粒工序。

沸腾制粒环节

喷雾的均匀性是关键。如果喷雾不均匀，可能会导致部分颗粒包裹的有效成分少，从而使整体颗粒的含量偏低。
考虑制粒过程中的干燥温度和时间。如果温度过高或者时间过长，可能会导致有效成分的分解或者升华，从而降低颗粒中的有效成分含量。
检查制粒过程中的风量和进风温度。不合适的风量和进风温度可能会影响颗粒的形成和有效成分的结合，例如风量过大可能会将部分有效成分吹走。

诺叶知秋

查一下API的热稳定性，再看看投料折算对不对

老K

就没怀疑过工艺本身或者含量检测方法吗？当然前提是你说的“严格按照工艺规程”来做了。