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工艺设备是原料药生产的一个非常重要的部分，对原料药的生产进行和质量保证有着非常大的影响。它会占据我们日常工作的很大一部分。但是，PIC/S的备忘录是给检查官的。站在检查官的角度，他不会、也不需要去检查你的大量的设备文件。
一方面，是原料药的工艺过程各有不同，适应这些不同工艺的设备也各有不同，没有共性的标准。哪怕同样是离心操作，所选用的离心机，就可以有各种形式。同一类型的离心机，可能对他的产品工艺是适用的，而对你的产品工艺则不适用。这非常考验检查官的经验和对工艺、对化工制药设备的了解的。而这对许多人来说可能是软肋。
另一方面，其实，工艺设备的选择与管理，可以不需要通过检查工艺设备的相关文件来实现，而是通过你的偏差、OOS、投诉、退货等事件，来证明你的设备选择和设备管理的恰当性——是否适合其预期的用途。
所以，在列出清单前，首先要强调的一点是：关于工艺设备的文件，从来不是检查的重点。但是，检查官不怎么看，不意味着你可以不用心。因为，你对工艺设备的管理，最终会体现在对你的产品生产和质量的影响上。
1. 设计和构造 通过SMF和注册批准资料、产品工艺规程文件，了解主要的工艺过程及相对应的工艺设备，任意选择一个做为追踪检查的起点，查看与该设备相关的所有文件，包括但不限于：设备确认、设备操作维护保养、设备校准、设备清洁、设备验证、与该设备相关的偏差和培训。 通过SMF的车间设备布局图和检查启动会上企业准备的布局与流程讲解，判断关键设备。查看企业与关键设备相关的文件，包括但不限于：关键设备的分类与管理要求、关键设备风险评估、关键设备清单、维护保养计划及实施回顾。
2. 设备及管线的安装布置在生产现场，检查工艺设备及管线的现状及安装情况：
是否有明显的腐蚀、破损（如果有，要求提供企业对设备材质的要求【URS】和设备材质的确认文件）？ 是否有一对多的设备（比如，一台结晶罐对多个离心机）？如果有，这些一对多的设备之间如何实现物料转移（是否能转移完全、没有残留死角？是否需要也能够做到平均分配？转移的过程是否有潜在的污染可能性）？ 不同区域的设备之间通过管线连接时，管线的布置方式是否会造成两个区域的连通和污染？ 设备的辅助操作部分（例如真空、收集、液压等），尤其是易于产生污染的辅助操作部分（有油的部分）是否设置在与产品暴露不同的区域，或者进行了相应的保护？ 设备的排污管、排空（如果有的话），位置及方式是否有污染生产环境和设备内部的风险？ 设备现场的安装，是否易于清洁和维护的操作，并且，在进行这些操作时，不会对产品生产和工作环境造成负面的影响？
3. 设备确认、校准、维护、清洁——设备标识
在工作现场，关注前面所挑选的设备的确认状态，确认是否有标识？有哪些标识？ 设备标识是否能体现该设备属于关键设备？ 设备标识是否能体现该设备是否通过了确认/校准、确认/校准的有效期、以及确认/校准的设备运行参数范围？根据设备现场的实际运行，是否能够判断设备在通过确认/校准的运行参数范围内运行？如果有关键的运行参数，是否有明显的标识或警示？（比如：温度为确认过的关键运行参数，要求在40度以下运行。如果是指针式的温度表，是否在40度以上区域有警示色标；如果是数显式温度表，是否会超温声光报警？） 设备标识是否会体现设备的预防性维护保养的周期、上次维保的时间和项目及结果、下次维保的时限？ 设备标识是否会体现设备的清洁状态？包括待清洁的时限DHT和已清洁的有效期CHT？员工在操作前，是否会检查这些时限，确认在规定的时限内操作，或者如果超过时限则报告偏差？ 设备实际的清洁状态怎样？现场索取设备清洁的SOP和记录，然后，要求员工背书他实际上是怎么做的清洁，与文件和记录做对比，判断程序的有效性、员工培训的有效性、员工实际操作的可信赖性。
4. 计算机化系统设备
根据SMF中关于计算机化设备部分的描述，结合产品生产和检验，确定企业计算机化系统设备的状况——关键生产和检验设备中，有哪些属于计算机化系统？选取代表性的设备作为检查追踪的重点。 在生产现场，检查用于控制生产过程的关键计算机化系统设备的现场管理情况——用于控制什么过程？对产品生产和质量有什么样的影响？哪些参数是计算机化控制的？员工是否有权限修改参数？修改参数是否有记录？整个过程的参数是否可记录及追踪？记录是静态的还是动态的（是否可修改？修改数据是否有权限、有记录）？是否可调用查看以前的记录？是在现场调用、计算机房或者后台任何计算机（调用是否有权限）？数据是否自动备份上传？超过多久的数据会被覆盖？
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发表于 2022-5-9 08:43:19
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