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目前行业内更换条件大多数还是:1、运行压差大于等于新换上时压差的1.5(2)倍;2、运行时间达到2(3、6)个月;3、运行压差小于新换上时压差。
而在变风量控制的空调系统上,初中效压差值会随风量调节变化而变化。比如当更换完新过滤器后运行24小时,由于生产状态下假设初效过滤器初效压差为40Pa,如果将40Pa定为初阻力。而在生产状态下 洁净区有排风设备,比如洗瓶机、烘房等设备,为了确保相对压差,空调总送风量会相对较大,当车间生产结束后,排风设备关闭,空调总送风量会变小,此时的初效压差会低于40Pa,根据过滤器更换条件小于初阻力需要进行更换,合理?
关于过滤器初阻力和终阻力的定义是建立在额定风量或者说过滤面额定风速下的阻力,而行业内多数都把新更换上的过滤器阻力作为初阻力是否合适,现场往往会遇到刚换上的初效压差仅有25Pa的,按照1.5倍压差更换条件,到25*1.5=37.5Pa就更换了,很不合适,从25Pa到37.5Pa可能仅仅运行了1个月不到,更换十分频繁,就算将压差更换条件定为2倍,也就到50Pa需要更换,这个值往往和理论终阻力差太多,实在浪费,无故增加运行成本,合理?
运行时间达到2(3、6)个月需要更换是出于什么风险考虑的呢?假定有这么一个车间,小品种生产或者大批量少批次集中生产的,3个月内仅生产20几天,不生产期间是将空调停运的,那过滤器到3个月也要进行更换,合理?
基于以上可能存在的生产工况,和大家探讨下有没有更好、更合理的更换条件呢?
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