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本帖最后由 四叶花 于 2015-7-20 14:25 编辑
冻干粉针剂产品经配液、除菌过滤、灌装半压塞，进入冻干箱后，通过预冻、一次升华、二次升华干燥后进行压塞，压塞基本程序是：启动液压泵，按板层下降按钮，板层逐层下降压塞，并维持几秒钟，随后按板层上升按钮即可。此时观察胶塞情况，发现板层下表面常会出现粘塞现象：有的只是粘附着塞子，有的是塞子和瓶子一起粘在板层下表面，特别是最底下两层往往比上面的板层粘附的胶塞多。 冻干粘塞是一件很窝心的事，不仅降低了产品的收率，而且出箱时很麻烦。。。胶塞粘在板层上，板层有时会把胶塞连带西林瓶一起带起，引起大量的倒瓶；有的胶塞掉在其它压好塞的瓶子上，有的掉到板层框子外面，要一个个钩出来很不方便；另外要将粘在板层上的瓶子和塞子取下来也是个麻烦事；有时若出箱没注意，粘到板层上面的瓶子没及时取下来，在板层下降时就被压碎了，在清洗时还容易被冲到箱子底部，造成排水阀堵塞或致阀门关闭不全，就会对下一批产品的真空度带来影响。 怎么回出现这种粘塞现象呢？查了不少资料，也想了很多方法，归纳起来有以下几个方面的原因： 1、冻干机本身压塞系统的机械结构、液压压塞力的影响；还有板层的上下表面的粗糙度的原因，若板层上表面的粗糙度Ra≤0.4µm，下表面的粗糙度Ra≤0.8µm，可以减少粘塞现象的发生。 2、压塞方式的影响：常见的压塞方式为真空压塞、洁净空气复压压塞、氮气复压压塞等，对于压塞控制工艺，采取往复式控制可避免部分已粘住的胶塞被板层带起来的风险。 3、胶塞本身的原因：胶塞与西林瓶口不匹配，在生产过程中有碰撞，造成胶塞自己向上跑；胶塞表面粗糙且有空隙，板层平整光滑，胶塞表面受压，胶塞表面空隙中的气体被挤出，吸在板层上，尤其是常压压塞情况下较常见；另外，若胶塞温度较高，有一定的弹性和粘性，在受压过大或时间较长的情况下，真空状态下压塞也会出现粘板层的状况；还有一方面胶塞在厂家硅化时用硅油量大，表面发粘，也容易粘在隔板上。 对上述情况进行一一分析，逐个排除后，针对相应原因采取适当减少胶塞硅油用量（在保持落塞顺利的情况下尽量减少硅油用量）；改进压塞的方式：原来是在冻干的终点判断合格后，接着在没有关机的状态下就把板层压到位，然后停机，停机后打开前箱的进气阀，放10-20秒时间（破真空），关闭，这时侯瓶子里和箱体内形成了一定的压差，外界的压力大于产品的瓶内压力，这时立即把板层升起来，胶塞也就给牢牢的吸住了，且由于冻干末段搁板温度一般较高，停机后胶塞与搁板长时间紧密接触就会出现粘连现象，特别是最下层往往受压的时间长，所以粘塞现象就多些。现在调整把板层压到位后，升板层时，采取点动的方式：就是刚开始升板层时，按一下上升按钮，板层一上升，立即停止，板层会因为上升的惯性一顿，板层震动一下，就是一个寸劲，如此重复两到三次，即使胶塞粘在板层上也会被震下来，这时可以观察到板层上还有没有胶塞，之后就可以一气儿升上去后再破真空，这样效果确实好多了，粘塞的现象少了，不过具体的操作还得靠实践来掌握，逐步积累经验后就很容易解决这类似的问题。 当然粘塞也可能还有其它原因，不再赘述。有一个体会就是凡事只要用心去分析、观察、研究，就总会有比较好的解决办法。 | 
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发表于 2015-7-20 12:07:48
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